Структура, организация работы и технологии перегрузочно-складских и транспортных комплексов при перевозке труб (стр. 3 из 5)

- немеханизированные,

- комплексно-механизированные,

- автоматизированные,

- автоматические.

Существенным признаком классификации складов является возможность доставки и вывоза груза с помощью железнодорожного или водного транспорта. В соответствии с этим признаком различают пристанционные или портовые склады (расположенные на территории железнодорожной станции или порта), прирельсовые (имеющие подведенную железнодорожную ветку для подачи и уборки вагонов) и глубинные. Для того, чтобы доставить груз от станции, пристани или порта в глубинный склад, необходимо воспользоваться автомобильным транспортом. В зависимости от широты ассортимента хранимого груза выделяют специализированные склады, склады со смешанным или универсальным ассортиментом. Более подробно рассмотрим классификацию складов по признаку места в общем процессе движения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя готовой продукции. Классификация складов по признаку места в общем процессе движения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя.

Для заданного вида груза выбираем склад для длинномерных грузов. Эти склады имеют консольные стеллажи. Консольные стеллажи применяются там, где необходимо обеспечить хранение грузов, имеющих большую длину при небольшом объеме. Это полностью разборная складская стеллажная система, состоящая из перфорированных стоек с навесными горизонтальными кронштейнами. Кронштейны, на которых складируются длинномерные грузы, закрепляются на вертикальной стойке при помощи специального соединения. Это позволяет при необходимости перемещать кронштейн, меняя его положение без особых усилий, даже если соседние кронштейны находятся под грузом.

Высота стойки от 2000 до 4000 мм, нагрузка на стойку до 2500 кг. Стойка может быть одно- и двусторонней. Длина кронштейна от 400 до 750 мм, нагрузка на кронштейн до 750 кг.

2. Схемы взаимодействия с грузом каждого из заданных средств

Рис. 2.1. . Схемы пар: средство - трубы

а) предприятие - трубы;

б) башенный кран с клещевыми захватами трубы;

в) конвейер - трубы;

г)вагон - трубы;

д)склад - трубы.

Разработка заданной схемы КМиАПР

Рис. 2.2. . Схема цикла переработки груза: а) технология изготовления продукции; б) подготовка к погрузке; в) погрузка; г) транспорт магистральный; д) подготовка к разгрузке; е) разгрузка; ж) складирование; з) хранение и использование потребителем.

Проанализировав составленную схему цикла (рис.2.3.), были установлены отсутствующие логистические связи между отдельными элементами цикла, а именно:

1. промежуточный склад / для хранения труба перед погрузкой;

2. автопогрузчик 2 для перемещения труб с промежуточного склада на пирс при «подготовке к погрузке» и при «подготовке к складированию»;

3. полувагоны 3 для доставки труб со склада хранения к потребителю на предприятие.

Рис. 2.3 . Схема КМиАПР заданного никла переработки груза

3. Расчеты

3.1.1 Определение производительности и состава средств КМ и АПРР

Анализируя условия поступления груза, определим величину суточного поступления по заданному годовому грузообороту (Г)_г и коэффициенту неравномерности поступления груза в течение года К_н.

q_с = Q_г - К_н / N_р^г, (1)

где N_р^г- число рабочих дней в году (принимается по календарю).

N_р^г- 358 суток;

q_с = 1, 11 * 10⁶ * 1, 21358 = 3720 т/сут.

3.1.2 Для заданных средств погрузки и выгрузки определяется эксплуатационная производительность в час

Для подъемно-транспортных машин циклического действия

П^ц_э = (3600 / Т_Ц) * Q_Н * К_В * К_Г , (2)

где Q_Н -масса груза, перемещаемого рабочим органом машины за один цикл;

К_в- коэффициент использования машины во времени;

К_в = t_ч / t_см(3)

Т_Ц- продолжительность одного цикла в секундах - сумма времени отдельных операций (захват груза, подъем, перемещение, высыпание груза и др.).

Tц = t₁+(t₂+...+ t_n) * φ + n * t_п , (4)

где t₁ - время захвата груза не подлежит совмещению; t_n - время пауз между операциями;

n_п- число пауз между операциями;

φ – коэффициент, учитывающий совмещение отдельных операций цикла.

Q_Н = 6, 5 т.;n = 3;t_п = 10с.

t_см= 12ч.;К_г = 1;

t_ч = t_cм - ∑t_i,

∑t_i = t¹ + t² + t³ + t⁴ + t⁵

t¹=12мин.; t ²=10мин.; t ³=5мин.; t⁴=7мин.; t⁵ =40мин.

Таблица 3.1.2.

Действие	Время, с
Поворот к грузу	15
Опускание	20
Захват груза	5
Подъем груза	20
Перемещение	15
Погрузка в тр. ср.	20

Tц = 35 + (5 +35 + 20) * 0, 8 +30 = 113 с.

t_ч = 12 – 1, 23 = 10, 77 ч.;

К_В = 10, 77/ 12 = 0, 9;

П^ц_э =3600 *6, 5/113 *0, 9 * 1 = 186т/ч.

Для подъемно-транспортных машин непрерывного действия:

П^н_э =3600 * V * q * K_в, (5)

где q - погонная нагрузка от груза на метр длины тягового органа;

V- скорость движения несущего органа машины, м/с.

q =0, 1; V =0, 5 м/с;

П^н_э = 3600 * 0, 1 * 0, 7* 0, 9 = 227т/ч.

Z_m = Q_г * K_н / (n_см* П_см * (N ^г_р-Т_нр)), (6)

где n_см- число рабочих смен в сутки;

П_см - эксплуатационная производительность машины в смену, т.

П_см = t_ч * П_э;(7)

t_ч- машинное время

t_ч = t_cм - ∑t_i, (8)

где ∑t_i, -суммарные непроизводительные затраты времени внутри смены по разным причинам, выбираемым из Приложения 1.9;

Т_нр^- регламентированный простой машины в течении года (ремонт, техобслуживание и др.) в сутках. Т_нр = 28 суток.

n_см = 2;

Z_m =

Необходимо проверить, обеспечит ли расчетное число машин своевременную обработку транспортных средств (наибольшую одновременную подачу вагонов под погрузку или выгрузку).

Z_m > Q_ед /( П_э * t_р)(9)

где Q_ед- единовременный объем, т;

t_p - нормируемое время простоя транспортных средств под погрузкой или выгрузкой.

За единовременный объем работ принимаем массу перевозимого груза транспортным средством. Для железнодорожного транспорта:

Масса поезда нетто

Q_н = n_в * q_в, (10)

где n_в- количество вагонов в поезде

n_в = (L_c^р – 2la) / la, (11)

где L_c^р - расчетная длина станционных путей, L_c^р=645м; la -длина вагонов по осям сцепления автосцепок; Q_в - грузоподъемность вагона;

n_в = 645 – 30/15 = 41 вагон;

Q_н = 41 * 70 = 2870 т.;

Проверка: 2870 / 186 * 16 = 0, 96 => 0, 98 > 0, 96.

3.1.3 Необходимое количество поездов в сутки N_n^c для перевозки груза определяется исходя из времени его оборота

T_об = 2 l / V_уч + (t_п + t_в) + Σt_п.з (12)

где l- дальность перевозки, км;

V_уч- участковая скорость движения подвижного состава tn - время погрузки состава;

t_п- время погрузки состава;

t_{в -} время выгрузки состава;

Σt_п.з - суммарное время на подготовительно-заключительные операции обработки состава, принимаем. Σt_п.з = 3 ч.

Время выгрузки состава (погрузки)

t_в =Qн / (Пэ*Zм ) (13)

Количество поездов, обеспечивающий суточный грузооборот

N_п^с = q_сут* T_об / 24 Q_н^п (14)

l = 134 км; V_уч = 70 км/ч;

t_в = 2870 / 186 * 0, 98 = 15 ч.;

T_об =

ч.

N_п^с =

Технологический цикл работы башенного крана

3.2 Выбор и расчет складов и складского хозяйства

В процессе выбора и расчетов складов и складского хозяйства необходимо установить:

- основные параметры склада: вместимость, длину, ширину, высоту, длину погрузочно-разгрузочного фронта.

3.2.1 Вместимость склада определяется

V_скл = К_ск * q_с * T_хр, (15)

где К_ск - коэффициент складочности по каждому роду груза, учитывающий перегрузку из одного транспортного средства в другое, минуя склад, принимаем К_ск=0, 8;

T_{хр -} - срок хранения груза, поступающего на склад, принимается

V_скл = 0, 8 * 3726 * 3 = 8942, 4 т.

3.2.2 Расчет потребнойплощади склада

F_скл = K_пр* K_ск*q_с*T_хр* q / q_п, (16)

где К_пр - коэффициент, учитывающий площадь складских проездов ;

q - ускорение свободного падения, м/с²;

q_п - допустимое давление на пол склада, кН/м²;

q_п =10 кН/м²; д = 9, 8 лг; Т_хр = 3 суток;

F_скл =

n_c^в- ежесуточная подача вагонов к складу, шт.