Разработка технологического процесса восстановления оси коромысел двигателя Д37 (стр. 4 из 5)
где t – припуск (для шлифования "на верность" – слой ΔhКФ на сторону) на шлифование.
; 
.Состав нормы времени в мин.:
; (7.4)где То - основное время, мин;
Тв – вспомогательное время на установку и снятие деталей со станка, пуск и остановку станка, подвод и отвод режущего инструмента, измерения и т.п., мин;
Тдоп – дополнительное время, мин;
Тпз – подготовительно-заключительное время, мин;
n – количество деталей в партии, шт..
Основное время при поперечном шлифовании, мин:
, (7.5)где Sпоп – поперечная подача на один оборот детали (S=0,02/0,01 мм/об);
t – припуск на шлифование (на сторону), мм.
мин; 
мин.Вспомогательное время при шлифовании 0,21 мин.
Дополнительное время при шлифовании можно принять 7% от То.
Подготовительно-заключительное время рекомендуется принимать 14…18 мин.
=0,1875+0,21+0,013+18/54=0,74, мин, 
=3,75+0,21+0,26+18/54=4,55, мин.7.3 Нанесение гальванопокрытия
Оборудование:
Ванна 70-7880-1091.
Преобразователь тока АНД500/250.
Электролит: двухлористое железо – 500г/л, соляная кислота – 1,5г/л.
Для восстановления деталей машин, кроме гальванической установки, необходимы подвесные приспособления (технологическая оснастка). К подвесным приспособлениям предъявляются следующиетребования:
а) обеспечение контакта с малым переходным сопротивлением,
б) получение равномерных по толщине покрытий,
в) безопасность и удобство в работе,
г) надежное крепление деталей и транспортабельность при технологических перемещениях,
д) возможность полной загрузки ванн по рабочему объему
е) унифицированность в пределах групп.
От конструкции подвесных приспособлений зависит производительность труда, качество получаемых покрытий и коэффициент загрузки гальванического оборудования.
На рис. 7.1 приведены схема подвески. Для 1 группы (куда входит ось коромысел) деталей применяются групповые переналаживаемые приспособления, вмещающие, в зависимости от размеров, по 4—12 деталей на одной подвеске. Подвески собираются из унифицированных деталей, и за счет паза в основании (дет. 5) легко регулируются на "любой размер. Повышенные требования предъявляются только к прижимам (дет. 2), которые должны быть жесткими и упругими. Поэтому прижимы изготавливаются из Ст. 65Г с последующей термообработкой. При изготовлении прижимов из Ст. 45 без термической обработки (по опыту завода АРЕМЗ, г. Москва) они быстро в процессе эксплуатации теряют исходную жесткость, и наблюдается частое выпадение деталей из подвесок при технологических перемещениях. Изоляция подвесок, за исключением контактных пяток, производится полихлорвиниловой пленкой в два слоя. Для лучшего прилегания к поверхности подвесного приспособления пленку перед обмоткой подогревают в воде при 40-60°С. Срок службы этих подвесок до ремонта равен 3-4 месяцам беспрерывной работы.
1. Крючок (медь)
2. Прижим (Ст. 65)
3. Болт и гайка (М8)
4. Пятка (Ст. 3)
5. Основание
Рисунок 7.1 – Подвеска для групповой гальванической оснастки
Ванны для I группы восстанавливаемых деталей имеют общий объем не более 1500 л. Электролит, находясь в ванне указанного объема, качественно и быстро прогревается. Под качеством прогрева электролита подразумевается постоянное значение температуры по всему объему.
При объемах ванн свыше 1500 л начинают наблюдатьсяслои электролита с различным перепадом температур. С увеличением объемов ванн неравномерность температурных полей растет.
Завешивание подвесных приспособлений с восстанавливаемыми деталями лучше двухрядное, в шахматном порядке, по длине ванны. Аноды располагаются по боковым поверхностям, вдоль ванны. Количество ярусов восстанавливаемых деталей на одном подвесном приспособлении колеблется от двух до шести и зависит от длины монтируемых деталей.
Исходя из планировки расположения деталей 1 группы вванне осталивания и прогрева электролита, целесообразноиметь ванну габаритом 700*2000*800. Ширину ванны вверхуследует задать на 30 см больше для лучшей ее промывкипри технологических осмотрах. При таких габаритах в ванну входит 9 подвесок в шахматном порядке с шагом 200 мм, т.е. один завес вмещает 54 детали (на одной подвеске 6 деталей).
Для уменьшения испаряемости воды зеркало ванны закрывается полиэтиленовой крошкой из расчета толщины защитного слоя 0,7—1,0 см. Перед употреблением крошка вываривается в подкисленной воде (10% НСl) при температуре кипения воды t= 30 мин. Операцию выварки производят с целью предупреждения занесения в электролит органических примесей. При потемнении защитного слоя до ярко-коричневого.Цвета его снимают с поверхности ванны и вываривают до просветления аналогичным образом [4].
Рассчитываем норму времени (на осталивание) по формуле:
, (7.6)где То – основное время осталивания;
Т1 – время на загрузку и выгрузку деталей (0,2 ч);
КПЗ – коэффициент, учитывающий дополнительное и подготовительно-заключительное время;
nд – число деталей, одновременно наращиваемых в ванне (54 шт.);
ηИ – коэффициент использования ванны (0,95).
Основное время нахождения деталей в ваннах (время наращивания металла) определяется по зависимости:
, (7.7)где h – толщина наращивания, мм, (h = 0,154);
γ – плотность осаждённого металла, г/см3, (γ = 7,8);
РК – плотность тока, А/дм2, (РК = 40);
с – электрохимический эквивалент, г/А*ч, (с = 1,042);
η – выход металла по току, (0,95).
, мин; 
, ч.7.4 Шлифование поверхности (окончательная обработка)
Принимаем поперечную подачу (глубина шлифования) h = 0,02/0,01 мм/об (черновое/чистовое шлифование) и окружную скорость детали соответственно V=20/2 м/мин.
Число проходов:
; 
. 
мин; 
мин; =0,10+0,21+0,007+18/54=0,65, мин; =2,07+0,21+0,15+18/54=2,76, мин.8. Технологическая документация
К технологической документации относятся технологические карты, чертежи приспособлений, специального инструмента. Наиболее важным документом считается технологическая карта. Существуют три степени детализации описания технологических процессов: маршрутное, операционное и маршрутно-операционное. Соответственно применяют маршрутные и операционные технологические карты. В маршрутной карте делают описание всех технологических операций в последовательности их выполнения.
Операционная карта для механической обработки детали содержит данные об обрабатываемой детали, заготовке, номере и наименовании операций и переходов, применяемом оборудовании, приспособлениях, инструменте, режимах резанья, машинном и штучном времени, разряде работ. При операционном описании технологического процесса составляют полное описание всех технологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов и технологических режимов, и на каждую операцию разрабатывают технологическую карту и маршрутную карту. При маршрутно-операционном описании сокращенно указывают технологические операции в маршрутной карте в последовательности их выполнения с полным описанием отдельных, более важных операций в операционных картах.
Документы на технологические процессы ремонта изделий выполнены с учетом требований рекомендаций Р 50-60-88 "ЕСТД. Правила оформления документов на технологические процессы ремонта".
Заключение
В настоящее время в условиях авторемонтного производства все большее количество изношенных деталей восстанавливается осталиванием.
Видимые простота и доступность технологического процесса осталивания для рабочего персонала невысокой квалификации способствуют появлению большого количества различных рекомендаций, порой противоречивых, а часто необоснованных.
Прежде всего, следует помнить, что электролитическое железо не является по своим физико-механическим свойствам аналогом среднеуглеродистой закаленной стали, а представляет собой специфичный материал с характерными и присущими только ему свойствами.
При восстановлении изношенных поверхностей деталей не следует стремиться к получению высокой твердости покрытий электролитического железа, т. к. величина твердости покрытий электролитического железа не находится в прямой зависимости с их долговечностью. Повышению долговечности покрытий электролитического железа способствует только оптимальная величина их твердости, которая зависит от марки сопряженного материала и параметров электролиза.