Удельные трудоёмкость и себестоимость минимальны в сравнении с другими способами, одновременно с этим коэффициент производительности процесса выгодно выше. Кроме того, обеспечивается достаточный уровень физико-механических свойств восстановленной поверхности.
Годовой объем выпуска деталей определяют по формуле:
nдет.=Nизд.∙q∙Кр, (3.1)
где nдет. – годовая программа восстанавливаемых деталей, шт.;
Nизд. – годовой объем выпуска агрегата (сборочной единицы), шт.;
q – количество деталей данного наименования в агрегате (сборочной
единице), шт.;
Кр – коэффициент ремонта детали, показывающий, какая часть деталей требует ремонта (Кр=0,8);
nдет.=2500*4*8=8000 шт.
Исходя из годовой программы выпуска агрегатов, определяют квартальное, месячное и суточное задания. Тип производства устанавливают ориентировочно, исходя из массы деталей и программы выпуска агрегата (сборочной единицы).
Общепринятой методики определения величины месячной производственной программы по восстановлению деталей пока не существует, но, пользуясь практикой работы авторемонтных заводов, можно рекомендовать соотношение:
nмес.= 0,083*nдет.; (3.2)
nмес.= 0,083*8000=664 шт.
Т.к. масса детали менее 1 кг, а годовой объем выпуска деталей 8000 шт., то тип производства – среднесерийное.
Тип производства определяет форму его организации, принципиальные решения при проектировании технологических процессов, используемые средства технологического оснащения и др.
Технологический процесс ремонта детали разрабатывают исходя из необходимости устранения всех дефектов детали, либо их части, если деталь сложная, а число устраняемых дефектов велико.
В начале технологического процесса выполняем подготовительные операции: очистку, обезжиривание, правку и восстановление базовых поверхностей. Затем производим наращивание изношенных поверхностей. При этом, в первую очередь, выполняют операции связанные с нагревом детали до высокой температуры. При необходимости детали подвергают вторичной правке. После наращивания выполняем операции механической обработки ремонтируемой детали.
Контрольные операции выполняем в конце технологического процесса ремонта детали и после выполнения наиболее ответственных операций.
Выбор технологического оборудования во многом зависит от типа производства. Так как у нас среднесерийное производство, то применяем универсальные станки.
На практике применяют следующие варианты типового технологического процесса осталивания [2]:
Первый вариант состоит из операций:
1. Слесарная. Зачистка заусениц на деталях и монтаж защитных колпачков на резьбовые поверхности.
2. Обезжиривание. Детали обезжириваются в колокольной ванне с 5-10%-ным раствором серной кислоты и кварцевым песком (т=20 мин). Допускается проведение операции в смеси серной (2 части) и соляной (1 часть) кислот.
3. Моечная. Промывка деталей в холодной воде.
4. Монтажная. 1-й переход - изоляция мест, не подлежащих осталиванию. 2-й переход -монтаж деталей в подвески.
5. Обезжиривание. 1-й переход- обезжиривание поверхностей деталей венской известью или карбидным илом.2-й переход — промывка деталей с подвесками в холодной воде.
6. Анодная подготовка. Травление деталей по одной подвеске на аноде в 30% - ном растворе серной кислоты.
7. Моечная. 1-й переход - промывка подвески с деталями в холодной воде. 2-й переход - промывка подвески с деталями в горячей воде (55-75°С).
8. Осталивание. 1-й переход - выдержать подвеску с деталями в ванне без тока (10—15 сек). 2-й переход - разогнать ванну до рабочей плотности тока (3-5 мин).
3-й переход - рабочий режим.
9. Моечная. Промывка деталей с подвесками в холодной воде.
10. Слесарная. 1-й переход - демонтаж деталей с подвесок. 2-й переход - снятие защитной изоляции с поверхностей деталей.
11. Сушильная. Сушка деталей в сушильном шкафу (t = 120°С, т =10 мин.), допускается осушение деталей сухими опилками, или обдувка сжатым воздухом.
Второй вариант состоит из таких операций:
1. Моечная. Промывка деталей в моечной ванне.
2. Предварительная обработка. 1-й переход - правка центровых отверстий. 2-й переход - механическая обработка восстанавливаемых поверхностей "на верность" с целью получения исходной геометрии.
3. Слесарная. Зачистка заусенцев и восстанавливаемых поверхностей у деталей.
4. Монтажная. 1-й переход - изоляция мест, не подлежащих осталиванию. 2-й переход - монтаж деталей в подвески.
5. Обезжиривание. 1-й переход - обезжиривание поверхностей деталей венской известью или карбидным илом. 2-й переход - промывка деталей с подвесками в холодной воде.
6. Анодная подготовка. Травление деталей по одной подвеске на аноде в 30%-ном растворе серной кислоты.
7. Моечная. 1-й переход - промывка деталей по одной подвеске в холодной воде. 2-й переход - промывка деталей по одной подвеске в горячей воде.
8. Осталивание. 1-й переход - выдержать подвеску с деталями в ванне без тока (10—15 сек). 2-й переход – разогнать ванну до рабочей плотности тока (3—5 мин). 3-й переход - рабочий режим.
9. Моечная. Промывка деталей с подвесками в холодной воде.
10. Слесарная. 1-й переход - демонтаж деталей с подвесок. 2-й переход - снятие защитной изоляции с поверхностей деталей.
11. Сушильная. Сушка деталей в сушильном шкафу
(t=120°С, т=10 мин), допускается осушение деталей сухими опилками.
Третий вариант состоит из операций:
1. Моечная. 1-й переход - промывка деталей в моечной машине. 2-й переход выпаривание и очистка смазочных каналов и глубоких сверлений.
2. Дефектоскопия. Частичная или полная электромагнитная дефектоскопия деталей.
3. Предварительная обработка. Механическая обработка восстанавливаемых поверхностей "на верность" с целью получения исходной геометрии.
4. Слесарная. Зачистка заусенцев и восстанавливаемых поверхностей у деталей.
5. Монтажная 1-й переход-изоляция мест, не подлежащих осталиванию, глушение смазочных каналов. 2-й переход - монтаж токонесущих крючков.
6. Обезжиривание. 1-й переход-обезжиривание поверхностей деталей венской известью или карбидным илом. 2-й переход - промывка деталей в холодной воде.
7. Травление. Травление по одной детали или одной подвески с деталями в ванне осталивания. (Да=60-80 а/дм2, t =75°С, т = 2 мин).
8. Моечная. Промывка деталей в холодной воде.
9. Анодная подготовка. Травление деталей на аноде в 40%-ном растворе серной кислоты.
10. Моечная. 1-й переход - промывка деталей в холодной воде. 2-й переход промывка деталей в горячен воде.
11. Осталивание 1-й переход -выдержать деталь или подвеску с деталями в ванне без тока (10-15 сек). 2-й переход - разогнать ванну до рабочей плотности тока (3-5 мин.). 3-й переход - рабочий режим.
12. Моечная. Промывка деталей в холодной воде.
13. Слесарная 1-й переход -демонтаж деталей от токонесущих крючков. 2-й переход - снятие защитной изоляции с поверхностей детали.
14. Сушильная. Обдувка деталей сухим воздухом.
Таблица 4.1 – Технологический маршрут восстановления оси коромысел
| Номер операции | Наименование и содержание операции | Оборудование |
| 05 | Очистка детали от грязи и масла | Моечная машина |
| 10 | Предварительная обработка. Бесцентровое шлифование "на верность" | Бесцентровый шлифовальный станок |
| 15 | Монтажная. Изоляция мест, не подлежащих осталиванию. Монтаж в подвески | Подвески для осталивания |
| 20 | Обезжиривание. Промывка в холодной воде | |
| 25 | Травление. Промывка в холодной воде | Выпрямитель, ванна для осталивания |
| 30 | Гальваническая. Осталивание | Выпрямитель, ванна для осталивания |
| 35 | Моечная. Промывка в холодной воде | |
| 40 | Слесарная. Демонтаж с подвесок | |
| 45 | Сушильная. Обдув сухим воздухом | |
| 50 | Шлифование. Бесцентровое шлифование поверхности оси коромысел | Бесцентровый шлифовальный станок |
| 55 | Контрольная | Калибр |
Очистку и мойку деталей перед обработкой проводим в моечных машинах общего назначения, при этом с детали удаляются различные загрязнения, жировые и окисные пленки.
Структура операций и последовательность выполнения переходов тесно связаны с выбором средств технологического оснащения. К средствам технологического оснащения относят технологическое оборудование, технологическую оснастку, а также средства механизации и автоматизации производственных процессов.
Выбор технологического оборудования зависит от конструктивных особенностей, размеров и точности ремонтируемых деталей, технологических возможностей оборудования и экономической целесообразности его применения.
При выборе приспособлений руководствуемся стандартами на приспособления и их детали, альбомами типовых конструкций приспособлений и справочниками. При выборе типа и конструкции режущего инструмента учитываем метод обработки, тип станка, размеры, конфигурацию, материал обрабатываемой детали, качественные характеристики детали. Особое значение уделяем выбору материала режущей части инструмента. Параллельно с выбором режущего инструмента выбираем вспомогательный инструмент. При выборе режущего и вспомогательного инструмента отдаем предпочтение стандартным инструментам.
Методы и средства контроля в процессе ремонта выбираем на стадии анализа и разработки технических требований к ремонтируемой детали.
Для наглядности выбранное оборудование, инструмент, материалы и оснастку представляем в виде ведомости.