Совершенствование технологии контроля автосцепочного устройства на базе пассажирского вагонного депо Ростов (стр. 12 из 17)

Наименование детали	Дефект
Корпус автосцепки
	а – выходящая на горизонтальная поверхность головы; б – выходящая за положение верхнего ребра со стороны большого зуба; в, г – длиной более 20 мм каждая; д, е – по вертикали сверху и снизу в углах, выходящие каждая из них за положение верхнего или нижнего ребра со стороны большого зуба; Заваренные и не заваренные трещины в зоне изгиба хвостовика; Трещины хвостовика в зоне «а»: суммарной длиной более 100 мм у корпусов, проработавших свыше 20 лет и более 150 мм для остальных корпусов; Хвостовик корпуса автосцепки СА-3 длиной менее 640 мм
При оценке корпусов автосцепки с трещинами учитываются размеры обнаруженных трещин. Ранее разделанные и заваренные трещины учитываются, если по этой заварке возникла повторная трещина. В этом случае в суммарный размер трещин включается вся длина ранее выполненной заварки.
	Трещины перемычки между отверстием для сигнального отростка замка и отверстием для направляющего зуба замка, выходящие на вертикальную стенку кармана; Толщина «а» перемычки хвостовика любого вида менее 40 мм до наплавки; Износы хвостовика более 8 мм по месту прилегания его к тяговому хомуту, центрирующей балочке.
Замок	Излом перемычки
Замкодержатель	Наличие более одной трещины независимо от ее размера и места расположения
Предохранитель	Трещина или излом нижнего или верхнего плеча
Тяговый хомут автосцепокСА-3	Толщина а тяговой полосы в изношенном месте для автосцепки СА-3 менее 20 мм; Ширина б тяговой полосы в изношенном месте для автосцепки СА-3 менее 95 мм; Для хомутов с шириной тяговой полосы 120 мм и менее 130 мм с шириной 160 мм Толщина в изношенной перемычки для автосцепки СА-3 менее 45 мм
	Тяговые хомуты устаревшей конструкции (изготовленные до 1950 г) Трещина «г» в задней опорной части, выходящая на тяговую полосу Трещина «д» в углу соединительной планки, выходящая на тяговую полосу Трещина в верхней или нижней тяговой полосе независимо от ее длины и места расположения Трещина не зависимо от ее длины и места расположения у тяговых хомутов, проработавших более 20 лет
Болт, поддерживающий клин тягового хомута	Износ по диаметру более 2 мм; Трещины не зависимо от ее длины и месса расположения
Упорная плита автосцепки СА-3	Трещина независимо от ее длины и места расположения
Балочка центрирующего прибора	Трещина независимо от места расположения, если после ее вырубки рабочее сечение уменьшается более чем на 25 %; Износ боле 10 мм
Маятниковая подвеска центрирующего прибора	Трещина независимо от ее длины и места расположения; Высота головки менее 18 мм
Фиксирующий кронштейн расцепного привода	Наличие более одной трещины (заваренной или не заваренной)
Кронштейн расцепного привода	То же
Пружины поглощающих аппаратов ЦНИИ-Н6	Внутренней 360 мм, большой в горловине и основании 210 мм, внутренней во фрикционной части и большой угловой 188 мм, малой угловой (нижней) 86 мм
Поглощающий аппарат ЦНИИ-Н6: -горловина корпуса аппарата; -фрикционный клин; -нажимной конус;	Трещины, толщина стенки горловины менее 16 мм; Толщина стенки по краям менее 17 мм; Износ рабочей поверхности более 3 мм, определяемый при проверке шаблоном 611
Поглощающий аппарат Р-2П: -корпус аппарата; -направляющая плита; -нажимная плита; -резинометаллический элемент	Трещина или излом независимо от величины и места расположения То же То же Отслоение резины от краев арматуры на глубину более 50 мм в любом месте Срок службы превышает 12 лет
Поглощающий аппарат Р-5П: -корпус-хомут; -упорная плита; -резинометаллический элемент	Трещина тяговой полосы или трещина в соединительных планках и задней опорной части, выходящая на тяговую полосу Трещина в любой части; Отслоение резины от краев арматуры на глубину более 50 мм в любом месте; Срок службы превышает 12 лет

Таблица 17 – Основные неисправности корпуса автосцепки способы технического обнаружения и методы ремонта неисправности.

Наименование дефекта	Способ технического обнаружения	Метод ремонта неисправности
Трещины в местах перехода от головы к хвостовику,	МД-12ПШ	Заварить, если размеры разделанной трещины по глубине не выше 15 мм и длиной до 150 мм или несколько трещин суммой 150 мм. (более 1500 мм браковать)
Трещины хвостовика,	То же	Глубиной до 5 мм вырубить с плавным переходом на литейную поверхность; Глубиной более 8 мм вырубать с последующей заваркой, если толщина перемычки после вырубки будет не менее 40мм;
Износ торцевой части хвостовика,	Линейка ГОСТ 427-75	Ремонт наплавкой. Браковать при длине хвостовика менее 640 мм для СА-3
Износ перемычки хвостовика	Шаблон 897р-1, 898р-	Ремонт наплавкой, браковать при толщине перемычки менее 40 мм
Износ отверстия хвостовика	Штангенциркуль ГОСТ 166-89	Ремонт наплавкой, при износе более 3 мм. Браковать при износе более 8 мм
Износ поверхностей хвостовика, соприкасающихся с тяговым хомутом, центрирующей балочкой и стенками ударной розетки	Штангенциркуль ГОСТ 166-89; щуп ГОСТ 882-75	Ремонт наплавкой. Браковать при износе более 8 мм
Изгиб хвостовика	Штангенциркуль ГОСТ 166-89	Ремонт правкой, если нет трещин

Таким образом, был произведен анализ возможных неисправностей автосцепного устройства и способы их ремонта.

4. Безопасность и экологичность решений проекта

4.1 Охрана труда. Меры безопасности при проведении контроля автосцепного устройства

В настоящем дипломном проекте разрабатываются мероприятия по охране труда на контрольном пункте по ремонту автосцепного оборудования.

Ремонт узлов и деталей автосцепного устройства выполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.061-81 ССБТ «Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам».

Организация ремонта КПА предусматривает применение оборудования и приспособлений, исключающих возникновение производственного травматизма и профессиональных заболеваний, облегчающих труд рабочих, а также выполнение требований ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ «Оборудование производственное. Общие требования безопасности». Оборудование, применяемое при ремонте автосцепного устройства, расставлено в соответствии с технологическим процессом. Проходы между стендами и станками, предназначенные для передвижения рабочих и внутрицехового транспорта, соответствует нормам проектирования механических и сборочных цехов.

При контроле автосцепного устройства применяется магнитопоршковый метод контроля.

Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля основан на явлении притяжения частиц магнитного порошка магнитными потоками рассеяния, возникающими над дефектами в намагниченных объектах контроля.

Наличие и протяженность индикаторных рисунков, вызнанных полями рассеяния дефектов, можно регистрировать визуально или автоматическими устройствами обработки изображения.

Магнитопорошковый метод предназначен для выявления поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности: волосовин, трещин различного происхождения, непроваров сварных соединений, флокенов, закатов, надрывов и т.п.

Чувствительность магнитопорошкового метода определяется магнитными характеристиками материала объекта контроля, его формой, размерами и шероховатостью поверхности, напряженностью намагничивающего поля, местоположением и ориентацией дефектов, взаимным направлением намагничивающего поля и дефекта, свойствами дефектоскопического материала, способом его нанесения на объект контроля, а также способом и условиями регистрации индикаторного рисунка выявляемых дефектов.

Магнитопорошковый контроль проводится по технологическим картам согласно требованиям ГОСТ 3.1102-81 и ГОСТ 3.1502-85, в которых указываются: наименование изделия (узла), наименование и номер детали, эскиз детали с указанием габаритных размеров, зона контроля, способ контроля, вид и схема намагничивания, значения намагничивающего тока или напряженности магнитного поля, средства контроля (аппаратура, дефектоскопические материалы), нормы на отбраковку.

Участок магнитопорошкового контроля оборудован подъемно-транспортными механизмами и поворотным стендом.

Дефектоскопирование корпуса автосцепки проводится на поворотном стенде. Контроль проводится дефектоскопом МД-12ПШ (напряжение – 242В, сила тока не менее 45А, напряжение магнитного поля соленоида не менее 180 А/см).

Дефектоскоп МД-12 ПШ (рисунок 4.1) предназначен для обнаружение поверхностных поперечных трещин в шейках и предступичных частей осей вагонных колёсных пар, а также трещин в хвостовика и зоне перехода от хвостовика к голове.

Рисунок 4.1 – Магнитопорошковый дефектоскоп МД-12 ПШ

Дефектоскоп включает в себя следующие устройства: блок управления (масса 59 кг; габариты 275х520х320 мм); намагничивающее устройство( масса 9 кг; габариты не более 508х76х330 мм).

Дефектоскоп снабжен измерителем намагничивающего тока. Погрешность измерений не превышает 10%.