Проект совершенствования технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей в строительной фирме "Агровод" г. Ижевска (стр. 7 из 13)

Годовую трудоемкость работ в зоне ТР рассчитываем по формуле:

Т_тр3 = С_з · Т_тр – Т_соп1 – Т_соп2 (2.51)

где Т_тр – годовая трудоемкость работ в зоне ТР.

С_з – процент работ ТР, выполняемых в зоне ТР.

Принимаем по [2] равный 60%.

Т_тр3 = 0,6 · 202,8 – 21– 38,8 = 61,9

Пример расчета и результаты по остальным группам в таблице 2.5

Таблица 2.5 – Расчет программы текущего ремонта

Показатели	1 группа	2 группа	3 группа	Всего за год
tтрн, чел. ч/1000 км.	3	4	5,8	-
tтр, чел. ч/1000 км.	1,7	2,7	3,2	-
Tтр, чел. ч	202,8	200,6	620,2	1023,6
Tтр3, чел. ч	61,9	67,5	221,2	350,6

2.3.7 Расчет численности производственных рабочих

При расчете численности производственного персонала различают явочное или технологически необходимое – Р_т и Р_ш число исполнителей.

Явочное число рабочих (число рабочих мест).

Р_т = Т_дт/Ф_рм (2.52)

где Р_т – число рабочих мест;

Т_дт – годовой объем работ ТО и диагностики (трудоемкость);

Ф_рм – годовой фонд времени рабочего места.

Т₁ принимается по предыдущим расчетом для зоны поэлементной диагностики Д₂.

При пятидневной рабочей неделе

Ф_рм = Т_см · (Д_кг – Д_в – Д_п) (2.53)

где Т_см – продолжительность рабочей смены, при пятидневной Т_см = 8 ч.

Д_кг – число календарных дней в году;

Д_в – число выходных дней в году;

Д_п – число праздничных дней в году;

Ф_рм = 8 · (365 – 105 – 7) = 2024

Р_т = 1724,1/2024 = 0,85

Штатное число исполнителей.

Р_ш = Т_дт/Ф_эр (2.54)

где Р_ш – численность штатных рабочих;

Т_дт – годовой объем работ ТО и диагностики (трудоемкость);

Ф_эр – эффективный годовой фонд времени штатного рабочего.

Ф_эр принимаем согласно рекомендации (2, стр. 30)

Р_ш = 1724,1/1840 = 0,94

По расчетам получилось, что при таком маленьком автопарке на проведение всех операций диагностики и технического обслуживания необходим один слесарь, но мы принимаем 2 человека, т. к. большинство операций невозможно производить в одиночку. Один из слесарей должен знать приемы производства диагностических операций.

2.3.8 Расчет количества постов в зонах технического обслуживания

Расчет числа постов зоны технического обслуживания.

Расчет основного числа постов выполняем по формуле:

N_то = τ_п/R (2.55)

где N_то – расчетное число основных постов зоны ТО;

τ_п – такт поста;

R – ритм производства.

Такт поста, т.е. время обслуживания авто на посту, рассчитывается по формуле:

τ_п =

+ t_п (2.56)

где Т_i– годовой объем работ в зоне ТО

N_i – годовая программа работ в зоне ТО

Р_п – среднее число исполнителей одновременно работающих на посту.

t_п – время установки и снятия автомобиля на пост.

Среднее число исполнителей на посту рекомендуется принять для зон ТО Р_п = 2 исполнителя.

Время на установку и перемещение авто по постам принимается t_п = 2 мин.

Ритм производства, т.е. время полного обслуживания авто, рассчитывается по формуле:

R =

(2.57)

где Т_см – продолжительность работы зоны ТО в смену, час;

С_см – число смен работы зоны ТО в смену;

N_iсм – сменная программа по соответствующему виду обслуживания.

Количество постов в зоне ТО – 1 рассчитываем с учетом операции связанных с диагностикой в зоне ТО – 1.

τ_п1 =

+ 2 = 53,8

R₁ =

= 302

N_то-1 = 53,8/302 = 0,18

Количество постов в зоне ТО – 2 рассчитываем с учетом операции связанных с диагностикой в зоне ТО – 2.

τ_п2 =

+ 2 = 201

R₂ =

= 960

N_то-2 = 201/960 = 0,21

Число постов подпора для зон техобслуживания принимаем[2]:

15% сменной программы ТО-1

40% сменной программы ТО-2.

Общее число постов зоны ТО определяется суммированием основного числа постов и постов подпора.

N_то-1 = 0,18+1,59×0,15 = 0,42

N_то-2 = 0,21+0,5×0,4 = 0,41

Целесообразнее всего обслуживания и диагностики проводить на совмещенном посту для полной занятости рабочих. В имеющейся планировке лучше всего последовательно расположить два поста: совмещенный пост ТО-1 и сопутствующей диагностики; совмещенный пост ТО-2 и сопутствующей диагностики. На этих постах будет занято 2 человека, один из которых мастер – диагност, другой слесарь по техническому обслуживанию.

2.3.9 Расчет производственной площади совмещенного участка технического обслуживания и диагностики

Предварительная площадь производственных помещений зон ТО и постов диагностики рассчитывается по площади в плане наибольшего автомобиля по формуле:

F = F_a · N · K_п, (2.58)

где: F – расчетная площадь зоны (ТО и Д), м².

F_a – площадь наибольшего авто в плане.

N – количество постов в зоне, принимаем 2.

К_п – коэффициент плотности расстановки постов.

При одностороннем расположении постов [2] К_п = 6,5;

F = 7,9×2,5×2×6,5 = 256,75

Окончательные размеры ширины и длины зоны уточняем по шагу колонн и пролетам помещения. Ширина помещения 9 м, необходимо определить длину участка.

L = F/B = 256,75 / 9 = 28,53

Принимаем ширину участка кратную 6 в нашем случае 30 м, тогда окончательная площадь участка равна

F = 9×30 = 270 (м²)

2.3.10 Подбор технологического оборудования

В большинстве случаев оборудование, оснастку, необходимую для выполнения работ на постах ТО и диагностики, подбирают по технологической необходимости, так как они используются периодически. Поэтому никакого расчета в подборе оборудования нет.

При выборе оборудования руководствуемся следующими принципами:

– обеспечение выполнения работ по диагностике и ТО в полном объеме;

– обеспечение всех исполнителей рабочими местами и объемом работ.

Другими словами, необходимо оборудование подобрать так, чтобы выполнить любые работы по ТО и диагностике для заданного парка подвижного состава и в тоже время обеспечить всех исполнителей работой.

Число единиц, подъемно-транспортного оборудования определяется числом постов ТО и диагностики, а также предусмотренным в проекте уровнем механизации производственных процессов.

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и т.п.), который используется в течение всей рабочей смены, определяют по числу работающих в наиболее загруженной смене.

На предприятии имеется мастерская с оборудованием, предлагаю дополнить ее по части ТО и диагностики.

3. Конструкторская разработка

3.1 Цель разработки

Техническая диагностика – отрасль знаний, изучающая закономерности изменения технического состояния машин и разрабатывающая методы и средства его определения. Многообразие условий и режимов эксплуатации приводит к значительному рассеиванию ресурса составных частей. Поэтому важно иметь методы и средства для оценки их технического состояния с целью контроля работоспособности для прогнозирования остаточного ресурса и с целью поиска дефектов и выявления причин отказа.

Техническое диагностирование – это процесс определения технического состояния изделия с определенной точностью. Результатом диагностирования является заключение о техническом состоянии изделия с указанием места, вида и причины дефекта.

Методы и средства диагностирования должны быть удобны для применения, должны обеспечивать контроль изделия без разборки или с минимальной разборкой и быть экономически целесообразными. Данная разработка предназначена для комплексной оценки состояния топливной аппаратуры высокого давления без снятия агрегатов с машин.

3.2 Оценка существующих конструкций для диагностирования дизельной топливной аппаратуры

В настоящий момент существует довольно много приборов и приспособлений, предназначенных для диагностирования топливной аппаратуры высокого давления. Рассмотрим наиболее близкие по концепции и конструкции приспособления с оценкой их отрицательных сторон, часть из которых решена в данной разработке. Общий вид всех аналогов приведен в листе ЭМДП.01.009.000.Д4

Приспособление КИ – 16301А

Состояние плунжерных пар проверяют приспособлением КИ – 16301А, а нагнетательных клапанов – этим же приспособление и секундомером.

Приспособление представляет собой насос высокого давления и состоит из манометра, подключенного к нагнетательной полости корпуса, плунжерной пары и нагнетательного клапана, находящихся внутри корпуса рукоятки резервуара и привода плунжера, представляющего собой рычаг, один конец которого шарнирно закреплен на корпусе, и толкатель.

Проверку выполняют в следующем порядке. Отсоединяют топливопровод высокого давления от проверяемой секции топливного насоса и присоединяют к секции приспособление. Ослабляют затяжку накидных гаек топливопроводов высокого давления на остальных секциях топливного насоса.

Проверяют износ плунжерной пары по давлению, развиваемому ею при пусковой частоте вращения коленчатого вала. Для этого включают подачу топлива и, прокручивая коленчатый вал пусковым устройством, наблюдают за положением стрелки манометра. При возникновении колебаний стрелки выключают подачу и, плавно включая ее, повышают давление до 30 МПа, если давление окажется меньше, плунжерные пары заменяют.