Проект разработки моторного участка (стр. 2 из 3)
S
=22+14(5-1)=78f
- Площадь на одного работающего, м 
/челf
- площадь на каждого последующего рабочего, м /челОбъем работ моторного участка
T
= 
T
=0,04* T 
T
=0,04*249026,4=9961056Технологически необходимое число рабочих
Р
= T /Ф 
Р
=9961,056/1840=5Штатное число рабочих
Р
= T /Ф Р
=9961,056/2070=5Механизм газораспределения
Рис.1. 1-расгтределительный вал ;2-толкатель ; З—направляющая толкателей ;4-ытанга;5—прокладка крышки головки;6— Коромысло ;7—контргайка; 8—регулировочный винт ;9—болт крепления крышки головки ;10—сухарь ;11—втулка тарелки; ‚2—тарелка пружины; ‚З—наружная пружина; 14—внутренняя пружина; i5-налравляющая клапана; i6-шайба; ‘7—клапан выпускной ;А—тепловой зазор; ‚8—гайка крепления стоек оси коромысел
Газораспределительный механизм
Рис.2. 1—распределительный вал ;2-толкатель ;З—направляющая толкателей ;4-шавга толкателя а сборе;5—винт регулировочный коромысла;6—коромысло клапана со втулкой в сборе;7—гайка регулировочного винта;8-.коромысло клапана в сборе;9—тарелка пружины со втулкой в сборе; 10—внутренняя пружина клапана; 12-пружикная шайба клапана; 13-сухарь клапана; 14-клапан; 15-корпус подшипника распределительного вала в сборе; 16-шестерня распределительного вала; 17—шпонка сегментная
Разборка головки цилиндра в приспособлении
Рис.З.
1—винт ;2—вороток; З—тарелка; 4—штифт;
5-головка цилиндра
1. Установить головку блока цилиндров в сборе на приспособление для разборки.
2. Разогнуть усики стопорной шайбы крепления стойки коромысел.
3. Отвернуть гайки 18 (Рис.1) крепления стоек оси коромысел.
4. Снять стойку коромысел, стопорные шайбы и фиксатор коромысел.
5.Снять коромысла 8 (Рис.2) клапанов со стойки коромысел.
6.Отвернуть и снять гайку 7 с регулировочного винта и вывернуть регулировочный винт 5 коромысла.
7. Снять головку блока цилиндров с приспособления для разборки.
8. Установить головку блока цилиндров на приспособление для снятия клапанов (Рис. 3)
9. Вращением рукоятки 2 отжать тарелку 12 (Рис.1) пружины вместе со втулкой 11,и снять сухари 1О клаланов, втулки 11 тарелок пружин клапанов, тарелки 12 пружин клапанов ,наружные 13 и внутренние 14 пружины и шайбы 16 пружин клапанов.
10.Снять уплотнительную манжету 15 (Рис.4) впускного клапана в сборе с кольцом 16 манжеты с направляющей втулки 18 впускного клапана.
11.Вынуть впускные 20 и выпускные 1 клапана.
12. Отвернуть ввертыш 29 крепления впускного коллектора и ввертыш 30 крепления водяной трубы. Работу выполнять при необходимости замены ввертышей.
13.Отвернуть втулки 21 крепления патрубка выпускного коллектора, шпильки 26 крепления стоек коромысел и шпильки 24 крепления скобы форсунки. Работу выполнять при необходимости замены шпилек.
14.Снять головку 31 блока цилиндра с приспособления.
МОЙКА ДЕТАЛЕЙ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ
15.Промыть снятые детали и головку блока цилиндров, очистить от нагара клапана, седла клапанов, направляющие втулки клапанов, головку блока и обдуть их сжатым воздухом.
ДЕФЕКТОВКА ДЕТАЛЕЙ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ
I6.Продефектовать детали головки блока цилиндров. Дефектовку производить согласно карты дефектовки №1.3.
17.Установить головку блока цилиндров на стенд для опрессовки головки, проверить герметичность головки и при необходимости устранить нарушение герметичности. Проверять при давлении О,4 МТа 4 кгс/см
в течение 2 мин. Течь жидкости и подтекание не допускаются.СБОРКА ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИЦРОВ
18.Устеловить головку 31 блока цилиндра со втулками 22 в сборе на приспособление для сборки. Верстак слесарный , приспособление.
19.Завернуть шпильку 21 крепления патрубка выпускного коллектора. Работу выполнять при необходимости замены шпилек. Высота выступания шпилек должна быть 52
1. Патрон для заворачивания шпилек, пневмогайковерт мод. ИП—З11З, линейка металлическая.20.Завернуть шпильку 24 крепления скоб форсунок до упора. Работу выполнить при необходимости замены шпилек.
21.Завернуть шпильки 26 крепления стоек коромысел до упора. Работы выполнять при необходимости замены шпилек.
22.Завернуть ввертыш 29 крепления впускного коллектора. Работу выполнять при необходимости замены ввертышей. Патрон для заворачивания ввертышей, пневмогайковерт мод. 14Г1—З11З.
23.Завернуть ввертыши крепления водяной трубы до упора. Работу выполнять при необходимости замены ввертышей. Патрон для заворачивания ввертышей, пневмогайковерт МЯ—ЗЫЗ.
24.Снять головку блока цилиндров с приспособления для сборки и установить ее на стенд для притирки клапанов. Головку блока цилиндров установить в положение седла клапанов вверх. Приспособление,
25.Навести на рабочую поверхность седел клапанов притирочную пасту. Состав пасты: электрокорунд зернистый - 81 %, парафин ГОСТ I6360—7I— I3%.Состав развести в моторном масле МIОГ2К ГОСТ 858I—78 до сметанообразного состояния. Кисть, емкость для притирочной пасты, деревянная лопатка.
26.Устаяовить выпускной 1 и впускной 20 клапаны в головку цилиндров.
27.Притереть клапана к седлам. Притирку продолжать до тех пор, пока на фаске клапана и седла не появится непрерывный матовый поясок шириной менее I,5 мм (Рис.5). Разрывы в пояске и риски на поверхности не допускаются. Штангенциркуль IЩ—I , стенд для притирки. клапанов!.
28.Установить клапаны и головку цилиндров в тару для отправки на моечную машину. Гнезда кассеты для клапанов должны быть пронумерованы порядковыми номерами расположения клапанов в головках цилиндров, гнезда тары для головок цилиндров должны быть пронумерованы порядковыми номерами расположения головок цилиндров. Нумерация гнезд тары и кассеты должно соответствовать друг другу. Тара для головок, кассета для клапанов.
29.Промыть головку цилиндров и клапана после притирки. Применять моющий раствор Кi—I с пеногасителем ЭАЛ—40.Концентрация Ю4—I — 5 г/л ЭАЛ—40 — 0,2—0,3 %,Состав моющего раствора: карбонат натрия —22,5 % тринатрийфосфат —‚8,9 % триполифосфат натрия —50,6 % сульфонал —2,3 % синтанол ДТ—7 — 5,7 5.’Гемшература моющего раствора 70—80°С. Время выдержки — 2 мин, (Машина моечная “Тайфун, секундомер).
3О.Установить головку блока цилиндров на стенд для сборки головки с клапанами.(Верстак слесарный, стенд).
3I.Смазать стенки клапанов 1 и 20 (Рис.4) рабочие поверхности направляющей втулки ‚8 клапанов чистым моторным маслом. Применять масло МиОГ2К, ГОСТ 858I—78.(Емкость, кисть).
32.Устаыовить впускной 20 и выпускной i клапаны в головку блока цилиндров. Клапан устанавливать согласно нумерации после притирки.
33.Устаяовить уплотнительную манжету‚ 5 впускного клапана в сборе с кольцом 6 на направляющую втулку ‚8 впускного клапана 20.
34.Уставовить шайбы 4 пружин клапанов.
35.Устааовить внутренние б и наружные 5 пружины.
З6.Устаяовить тарелки i4 пружин клапанов и втулки 7 тарелок пружин клапанов.
37.Устаяовить головку блока цилиндров на приспособление для установки клапанов и сжать пружины 5 и с тарелкой 4 и втулкой 7.
38.Установить сухари 8 клапанов и отпустить пружины, чтобы сухари вошли во втулку 7.
39.Снять головку блока цилиндров с приспособления, проверить герметичность притирки клапанов и при необходимости устранить неисправность, стенд для притирки клапанов.
Порядок выполнения работы следующий: установить головку блока цилиндров поочередно впускными и выпускными окнами вверх и залить в них дизельное топливо ДЛ ГОСТ 4749—73.Притертые клапана не должны пропускать топливо в местах уплотнения в течение 30 сек. При подтекании топлива постучать резиновым молотком по торцу клапана. Если подтекание не устраняется клапаны притереть повторно, выполнив работы 24—29.При необходимости качество притирки проверить на карандаш, для чего поперек фаски клапана на равном расстояние нанести им 6—8 черточек. Осторожно вставить клапан в седло и сильно нажав повернуть на 1/4 оборота все черточки должны быть стертыми в противном случае повторить притирку выполнив работы 24—29. При правильной притирке матовый поясок на седле головки должен начинаться у большого основания конуса седла, как показано на (рис.5)