Разработка технологического проекта зоны текущего ремонта автомобиля марки HONDA ACCORD (стр. 3 из 4)

До ТО2

До КР

2.2 Расчет коэффициента технической готовности и использование парка

2.2.1 Коэффициент технической готовности парка α_т

D_э – количество дней эксплуатации автомобиля до капитального ремонта;

D_рц – количество дней простоя автомобиля в ремонте и в ТО за межремонтный период;

D_РЦ = D_K+ (D_ТР.ТО · L^P_K/1000) · К₄

D_РЦ = 16 + (0,3 * 252000/1000) * 0,7 = 68,92

D_k – количество дней простоя в капитальном ремонте (до ТО и ТР);

D_{ТО и ТР} – удельный простой автомобиля;

К₄ – коэффициент, учитывающий средний пробег автомобиля по парку сначала эксплуатации.

его значение выбирается по таблице

α_Т = D_Э /D_Э + D_РЦ

α_Т = 840 / (840 + 68,92) = 0,924 ≈ 0,93

2.2.2 Коэффициент использования парка α_u

D_Р – количество рабочих дней парка;

D_КНД – количество календарных дней в году.

2.2.3 Расчет автомобилей ежедневно выходящих на линию

2.3 Расчет производственной программы

2.3.1 Расчет годового пробега

2.3.2 Расчет коэффициента перехода от межремонтного пробега к годовому

2.3.3 Расчет годового ТО-2

а) для одного автомобиля

б) для всего парка

2.3.4 Расчет количества ТО-1

а) для одного автомобиля

б) для всего парка

2.3.5 Расчет количества ежедневного обслуживания

2.3.6 Расчет количества текущих ремонтов

2.3.7 Расчет количества диагностирования

2.4 Расчет трудоемкости

2.4.1 Расчет трудоемкости текущего ремонта на один автомобиль

t_ТР = t_ТР^Уд. · К^'₁ · К^'₂ · К^'₃ · К₄ · К₅ · L_Г /1000= 4 · 1· 1,1 · 0,95 · 0,7 · 0,85 ·69750/1000 = 173,5

2.4.2 Общая трудоемкость по парку

Т_ТР^Агр. = Т_ТР ^общ. · К₆

= 156150 * 0,4 = 62460

2.5 Расчет количества рабочих мест

2.5.1 Расчет количества рабочих мест

Р_М = Т_ТР^Агр. /Ф_М =62460 / 1987 = 31,43 = 31;

Ф_М – фонд годовой времени рабочего места

D_в – выходные дни

D_n – праздники

D_nn – предпраздничные дни

D_кн-календарных дней в году

2.5.2 Расчет количества штатных рабочих

Р_Ш = Т_ТР^Агр. /Ф_Ш = 62460 / 1731 = 36,08 = 36

Ф_Ш = Ф_М – 8 · (D_О + D_Б + D_ВО) = 1987 – 8 · (24 + 5 + 3) = 1731

Ф_ш – фонд штатных работников

D_О – Дни отпуска;

D_Б – Дни болезни;

D_ВО – Дни вынужденных отпусков

2.5.3 Выбор режима работы

Я выбираю режим работы: 5 дней в неделю, в 2 смены

2.5.4 Расчет количества обслуживания в сутки

D_Р – количество рабочих дней в год (в зависимости от режима работы предприятия)

2.5.5 Расчет количества постов зоны ТР а/м

Зонаучасток	Общая трудоемкость	Кол-во рабочих мест			Кол-во рабочих мест			Разряд
		Всего	1	2	Всего	1	2
Зона ТР	74941	30	15	15	36	18	18	-
Слесаря	66741	26	13	13	32	16	16	4
Диагносты	6000	2	1	1	2	1	1	5
Электрики	2200	2	1	1	2	1	1	5

Т^об_ТР – общая трудоёмкость в год

φ – коэффициент учитывающий неравномерное поступления авто в зону ТР (1,2–1,5)

К₉ – коэф. учитывающий объём работы участка в наибольшую смену (0,6–0,7)

D_р – количество рабочих дней в году

Т_с – продолжительность рабочей смены

С – количество смен

Р_n-количество рабочих на участке

n₃-коэф. использования рабочего времени на участках (0,8–0,95)

2.6 Расчёт необходимого однотипного оборудования

1) Регулировка углов Развал – Схождения колёс

принимаем t_i=0,7

2) Регулировка фар

Принимаем t_i=0,5

3) Диагностика двигателя мотор тестером

Принимаем t_i=1

4) Диагностирование на тормозном стенде

Принимаем t_i=0,6

t_i – время выполнения одного обслуживания

N-количество обслуживания в год

P_n-количество рабочих работающих на данном оборудовании

n₃-коэффициент загрузки оборудования

2.7 Расчёт площадей участка зоны ТР

Исходя из строительных норм принимаем площадь участка F_об=144 м²

(12 м х 12 м)

f_ам – площадь автомобиля в плане

К_о – коэффициент плотности оборудования (3,5–5)

λ

- количество постов

2.2 Общее описание и организация технологического процесса обслуживания автомобиля

При ремонте автомобиля в ТЦ происходит следующее его перемещение. При въезде в ТЦ автомобиль проезжает в зону уборомоечных работ, где происходит мойка кузова и уборка салона (по желанию владельца). После чего автомобиль осматривают на выявления различных дефектов кузова. Далее автомобиль отправляется на предварительную диагностику, где он проверяется на наличие шумов, стуков, течей и т.д. При выявлении неисправностей оформляется заявка на ремонт, в которую заносят данные о владельце и автомобиле, а так же дату приема и выдачи автомобиля из ремонта и номер обслуживающей бригады. После диагностирования принимается решение о разработке автомобиля на агрегаты и узлы, после чего они отправляются на участки ТР.

На участках бригады устраняют неисправности согласно заказу. В заказ бригада дополнительно записывает табельные номера рабочих, производящих ремонт агрегатов и узлов, а после выполнения ремонта рабочие расписываются за каждую операцию, указанную в заказе.

Устранение неисправностей производится после мойки агрегатов и узлов. Если при дефектации выявляют детали, не подлежащие восстановлению, то их заменяют запасными частями со склада, которые получают по накладным.

После восстановления и замены неисправных деталей агрегаты и узлы собираются, заправляются маслом и проходят обработку на специальных стендах в бесшумной комнате. После обкатки агрегаты и узлы доставляются в места сборки автомобиля. После сборки автомобиля проводятся регулировочные работы, и автомобиль проверяется работником ОТК, а затем выдается владельцу или устанавливается на стоянку, прикрепленную к ТЦ.