Організація технологічного процесу ремонту в цеху правки (стр. 6 из 9)
Розташування виробничих дільниць, поточних ліній і робочих місць повинно відповідати послідовності проходження вагона по стадіям ремонтного процесу, для того щоб отримати найкоротші шляхи руху вагонів, деталей, вузлів і матеріалів і загальний напрямок вантажопотоків.
При компоновці враховано розрахункові лінійні розміри цеху і поточної лінії, величину вантажопотоків і діючі норми проектування, а також прийнятий метод і схему організації виробничих процесів ремонту вагонів.
Обладнання поділяється на технологічне, допоміжне, підйомно-транспортне і енергетичне. Потреба в обладнанні для вагоноремонтного цеху визначається згідно вибраному технологічному процесу по витратним агрегато-годинам або верстато-годинам на один вагон.
До технологічного обладнання відносяться метало ріжучі верстати, преси, мийні машини, спеціальні стенди і установки, на яких виконуються всі технологічні операції.
Допоміжне обладнання – це обладнання, на якому виконуються допоміжні операції, наприклад, заточування інструменту, ремонт оснастки і технологічного обладнання.
Підйомно-транспортне обладнання забезпечує підйом та переміщення матеріалів, деталей, вузлів, виробів та інших вантажів.
До енергетичного обладнання відносяться: джерела струму, що стоять окремо, насоси, трансформатори, компресори і т.п.
Необхідна кількість машин правки рами платформ
, шт.,
, (6.1)де
- річна програма ремонту вагонів, = 7529 ваг. 
- агрегатомісткість або станкомісткість, =0,44 год.; 
- дійсний річний фонд обладнання в одну зміну, =2020 год.; 
- коефіцієнт використання обладнання, 
=0,8 год.; 
- кількість змін роботи, =2 зм. 
шт.Приймаємо 2 машини правки рами платформи.
Потреба у електрозварювальних апаратах визначається за формулою:
(6.2)
де Кзв - коефіцієнт, що враховує роботи, які виконуються для пунктів
технічного обслуговування вагонів, Кзв=1,25;
Тзв - сумарний час, що витрачається на зварювальні роботи на одному
вагоні, який ремонтується;
Fе зв - ефективний річний фонд робочого часу електрозварювального
апарата, Fе зв=2020 год;
ηзв - коефіцієнт використання зварювальних апаратів в часі, ηзв=0,9.
(6.3)де αзв - коефіцієнт, що враховує витрати часу на допоміжні операції, обслуговування робочого місця та перерви у роботі , αзв = 1,2;
βзв - коефіцієнт, що враховує положення шва при зварюванні, βзв = 1,2;
ρ - щільність металу, що наплавляється, ρ=7,8 г/см3;
Vнап - об’єм наплавленого металу,Vнап = 800 см3;
Ізв - зварювальний струм, Ізв= 180 А;
ηнап - коефіцієнт наплавлення, ηнап=12 г/А·год.
год. 
шт.Приймаємо 2 зварювальних апарата.
Визначене та прийняте з технологічних міркувань обладнання зводимо в таблицю 6.1.
Таблиця 6.1 – Обладнання цеху правки платформ
| Найменування обладнання | Тип, коротка характеристика | Кількість, шт | |
| Розрахункова | Прийнята | ||
| Електрозварювальний апарат | ВС – 180. Номінальний струм, А= 180 А. Потужність 30 кВ | 1,07 | 2 |
| Машина правки рами | ЦКТБ ЦТВР МПСК. 271.000.000.00ОбладнанагідродомкратамиМаса, 13900 кг. Потужність 7,5 кВт | 1,37 | 2 |
| Нагрівач металу | 2 | ||
| Прес для правки металічних листів бортів | 2 | ||
| Електрокар | 1 | ||
7. Розробка алгоритму розрахунку параметрів потокової лінії
Розрахунки параметрів потокової лінії були проведені у програмі MicrosoftExcel. Результати розрахунків приведені в таблиціБ.1 (Додаток Б)
Після проведених розрахунків було обрано, як найбільш оптимальний, варіант №5. Оптимальним виявилися дані щодо значення фактичної програми ремонту
=7529 ваг, що не перевищує більш, ніж на 20% заплановану програму ремонту вагонів ( 
=6250 ваг.). Перевірка правильності вибору була виконана за формулою (3.6) і отримане значення знаходиться в межах рекомендованих величин.8. Виробнича логістика та управління виробничими процессами
8.1 Аналіз існуючих систем якості продукції
Системи якості продукції – комплекс організаційних та технологічних заходів, що направлені на створення продукції із заданими параметрами та контролю над цими параметрами у часі.
На даний момент досить розповсюджені наступні системи якості продукції: система тотального управління якістю та система „ДЖИТ”.
Тотальна якість – Total Quality (TQ) – орієнтована на людей система менеджменту, метою якої є безперервне підвищення задоволеності споживачів при постійному зниженні реальної вартості продукції або послуг. TQ є загальним (тотальним) системним підходом (не окремою областю або програмою) і невід'ємною частиною стратегії верхнього рівня.TQ присутній у всіх функціях будь-яких підрозділів, залучаючи всіх співробітників від верху до низу і захоплюючи ланцюг постачальників і ланцюг споживачів. TQ ставить основною задачею учення і адаптацію до безперервної зміни як ключ організаційного успіху.Найважливіший компонент концепції тотального управління – повний перерозподіл відповідальності за забезпечення якості на підприємствах. Традиційний функціональний розподіл відповідальності, згідно з яким, зокрема, відділи контролю якості відповідають за якість, виробничі ланки — за випуск продукції і так далі, вважається застарілим, оскільки його існування створює можливість розриву між завданнями виробництва і завданнями забезпечення якості.Відповідальність за якість продукції покладається, перш за все, на лінійний персонал – від робітників до керівників всіх рангів. Система організації виробництва передбачає контроль робочих попередніх технологічних операцій, кожен робітник зобов'язаний стежити за тим, наскільки якісно виконана на виробі, що поступив до нього, попередня технологічна операція.
Система „ДЖИТ” - це нова форма організації «Just in time», що буквально означає «виробництво точно в строк». Її фундаментальний сенс: нуль запасів, нуль відмов, нуль дефектів. Детальніше ДЖИТ є технологією, яка має на увазі зниження запасу матеріалів завдяки подачі деталей на кожну ділянку виробництва в той момент, коли вони там потрібні. Якщо говорити просто, то це боротьба за ліквідацію складів комплектуючих виробів і ідеально поставлене постачання з боку суміжників і постачальників.Зрештою система ДЖИТ направлена на інтеграцію і автоматизацію кожної стадії виробництва, починаючи з проектування і до гарантійного обслуговування споживача. Характерні риси цієї тенденції — проектування з врахуванням можливостей виробництва, автоматизоване виробництво і контроль якості з використанням ЕОМ.
8.2 Поняття виробничої логістики
На сучасному етапі розвитку склалися нові умови виробництва, які вийшли за рамки традиційних методів його організації, які стримували не лише розвиток виробництва, але і транспортних, постачальницьких і збутових структур. Зміни в багато уявлень про організацію виробничого процесу на підприємстві внесла логістика.
Актуальність розгляду виробничої логістики як окремої функціональної підсистеми полягає в тому, що останніми роками відмічена тенденція до скорочення сфери масового і багатосерійного виробництва. Розширюється вживання універсального устаткування, гнучких переналагоджуваних виробничих систем. Виробники отримують все більше замовлень на виробництво невеликих партій і навіть одиничних виробів.При цьому з боку покупців все частіше висувається вимога задовольнити потребу за мінімально короткий термін (доба, година) з високою мірою гарантій. Іншим аспектом актуальності виробничої логістики є організація виробництва в рамках кооперації по випуску складних виробів.
Виробництво є одній з основних сфер логістики, що займає центральне місце в компанії. Управління матеріальними і інформаційними потоками на дорозі від складу матеріальних ресурсів до складу готової продукції називається виробничою логістикою.Слово "виробництво" застосовується в різних смислових якостях, таких, як: 1) суспільний процес створення матеріальних благ; 2) самостійна організація; 3) виробнича одиниця у складі крупної організації або акціонерного суспільства; 4) виробничий процес на підприємстві, який включає основні, допоміжні і обслуговуючі процеси.