При ремонте автомобилей достаточно редко применяется способ газовой наплавки металла. Этот способ применяется в основном при индивидуальном выполнении ремонтных работ из-за трудности механизации выполнения работ. Наплавка металла производится при помощи газового пламени, которое образуется при сгорании кислорода в среде ацетилена. Температура пламени в зоне ядра достигает 3100-3200°С.
Достоинством газовой наплавки по сравнению с дуговой наплавкой является возможность регулирования температуры нагрева, а также возможность проведения последующей термической обработки. К недостатку этого способа относится высокая трудоемкость процесса, высокая стоимость, а также большая зона термического влияния.
Напыление металлов представляет собой перенос расплавленного металла на предварительно подготовленную поверхность детали при помощи потока сжатого воздуха. Расплавленный металл разделяется на мелкие частицы потоком сжатого воздуха, затем частицы ударяются о поверхность детали и соединяются с ней, в результате этого образуется слой покрытия.
В зависимости от источника нагрева напыление может быть газопламенным, электродуговым, плазменным и т.д.
При газопламенном напылении расплав напыляемых частиц осуществляется газовым пламенем, а распыление – сжатым воздухом. В роли горючего газа выступает чаще всего пропан-бутан, а также природный газ, ацетилен. В качестве напыляемого материала могут выступать порошок, проволока сплошного сечения, а также порошковая проволока. Достоинства этого метода – в небольшом окислении и в достаточной прочности и долговечности получаемого покрытия. Недостатком этого метода является малая производительность.
При электродуговом напылении распыление расплавленного металла осуществляется при помощи сжатого воздуха, а расплавление проволоки – электрической дугой. Достоинством этого способа является его простота по равнению с другими. Недостатком является низкое качество получившегося покрытия из-за интенсивного окисления, а также выгорание значительного количества материала.
Наиболее широкое применение получил метод плазменного напыления. Расплавление материала осуществляется плазмой. Достоинства плазменного напыления: высокое качество покрытия, высокая производительность, возможность регулирования параметров процесса напыления. Недостатки: невысокий КПД процесса, а также высокая электроопасность.
Гальваническое покрытие получают при переносе металла из раствора электролита на деталь. Этот процесс проходит при пропускании через раствор электролита электрического тока. В роли катода выступает деталь, а в роли анода – металлическая пластина.
Ремонт платформы, кабины и кузова автомобиля
Ремонт кабины, кузова и платформы связан с устранением всех видов дефектов, которые появляются на них в процессе эксплуатации. К таким дефектам относятся: усталостные и сварные трещины, ослабление резьбовых и заклепочных соединений, коррозионные изъязвления, разрывы металла, прогибы и перекосы, вмятины, а также выпучены.
Во время капитального ремонта автомобиля раму полностью разбирают и осуществляют контроль состояния сварных швов и наиболее нагруженных участков, при этом ослабленные заклепочные соединения демонтируют и заменяют на новые.
Погнутые поперечины балки выпрямляют на специальных стендах при помощи прессов. После этого качество правки контролируют при помощи проверочных линеек и щупов.
Обнаруженные трещины в сварных соединениях или деталях заваривают. Перед сваркой во избежание дальнейшего распространения трещины необходимо на ее концах просверлить отверстия диаметром 3–5 мм. После этого металл около трещины удаляют на всю ее глубину с разделкой кромок под углом 90°. Если трещина сквозная, а толщина металла не превышает 12 мм, то делают V-образную разделку, пи большей толщине металла делают Х-образную разделку. Для сваривания разделки наиболее эффективной будет сварка в среде углекислого газа. На выбор марки сварочной проволоки влияет химический состав свариваемого металла.
В том случае, если трещина проходит через отверстие, то этот участок полностью вырезают и заменяют новым, в таких случаях иногда для усиления приваривают накладки.
Участки кузова, платформы или кабины, поврежденные глубокими или сквозными коррозионными изъязвлениями, полностью вырезают и заменяют на новые. Вырезку лучше всего производить механическим способом с применением пневматического резца, электрических ножниц или газовой резки. Однако необходимо учитывать, что при газовой резке за счет высоких температур происходит коробление металла оставшейся части.
Приварку новых вставок осуществляют после предварительной прихватки короткими участками длинной 5–10 мм с шагом 100–120 мм. Но более широкое применение получила сварка в среде углекислого газа сварочной проволокой диаметром 0,8 мм, током 90–110 А и напряжением 18–22 В. Но в некоторых случаях применяют контактную точечную сварку (например при приваривании крыльев). Сварное соединение, как правило, выполняется внахлестку и по всему периметру участка.
Для того чтобы частично снять внутреннее напряжение и придать узлу правильную форму, сварные соединения подвергаются проковке при помощи пневматического пистолета. Кузов, кабина и их детали, потерявшие форму при аварии, правят на специальных стендах с применением специализированного инструмента, в роли которого выступают оправы, гидравлические струбцины, зажимы, растяжки и т.д. Процесс правки может выполняться как в холодном состоянии, так и с нагревом поврежденных мест. Небольшие вмятины, не имеющие перегибов, устраняют выколоткой при помощи различных деревянных или резиновых молотков. Глубокие вмятины, не имеющие острых загибов и складок, начинают выправлять с середины, постепенно смещая удары к краю. Вмятины ударного характера с линиями перегиба выравнивают с подогревом линии перегиба. Окончательную правку осуществляют с применением поддержек, которые устанавливаются с внутренней стороны. Тонкую рихтовку выполняют при помощи специальных рихтовальных молотков.
Сломанные болты, резьбовая часть которых продолжает оставаться в детали автомобиля, удаляют вывертыванием (в том случае, если есть возможность захвата за выступающую часть) или высверливанием сверлом, диаметр которого немного меньше внутреннего диаметра резьбы болта (в том случае, когда возможность захвата отсутствует). После этого в отверстие вбивают квадратный стержень, при помощи которого и осуществляется удаление болта. После удаления болта резьбу в отверстии поправляют при помощи мечника.
Если резьба в отверстии детали имеет значительные повреждения, которые не поправишь при помощи мечника, то в этом случае резьбу заплавляют. После этого отверстие рассверливают вновь под требуемый диаметр и нарезают новую резьбу.
Окраска и сборка
После завершения работ по восстановлению и ремонту кабина, кузов и платформа автомобиля подлежат окраске. Если лакокрасочное покрытие хорошо сохранилось, то при капитальном ремонте производят его обновление.
Окраска защищает детали кузова автомобиля от коррозии, а также способствует улучшению внешнего вида машины.
Процесс нанесения на кузов автомобиля лакокрасочного покрытия включает в себя следующие этапы:
1) приготовление лакокрасочного покрытия;
2) подготовка поверхности к окраске;
3) грунтовка;
4) шпаклевка;
5) шлифование грунтовых и шпаклеванных поверхностей;
6) нанесение противокоррозионных и противошумных мастик;
7) нанесение первого слоя эмали;
8) правка покрытий местной шпаклевкой;
9) шлифование местных шпаклеванных поверхностей;
10) нанесение нескольких слоев эмали с сушкой каждого;
11) контроль качества выполнения работ.
Приготовление лакокрасочного покрытия осуществляется непосредственно перед началом процесса окраски. Приготовление лакокрасочного покрытия заключается в перемешивании краски, а также в перемешивании ее с растворителями до требуемой консистенции. Вязкость определяют на вискозиметре, она определяется временем истечения 100 см3 лакокрасочного покрытия.
Для покраски кузовов и кабин чаще всего применяют нитроглифталевые и синтетические эмали, а также нитроэмали.
Подготовка поверхности к окраске заключается в удалении масел, окалины, ржавчины, старой краски, а также влаги. Очистка поверхности от ржавчины, окалины, старой краски осуществляется на моечных машинах. Масла удаляют с поверхности при помощи ветоши, а также обезжириванием. Влага удаляется 3-минутной сушкой горячим воздухом.
Грунтовка поверхности необходима для того, чтобы обеспечить наилучшее сцепление слоев эмали с поверхностью детали. Для грунтовки применяют лакокрасочный материал, который обладает высокими сцепными свойствами с поверхностью детали. Грунтовая поверхность обязательно должна быть матовой. Если после грунтовки поверхность детали оказалась глянцевой, то ее необходимо зачистить мелкозернистой наждачной бумагой для придания шероховатости.
Шпатлевание выполняют для устранения различных неровностей и раковин на поверхности детали. Шпатлевание осуществляется на грунтованной поверхности. Шпатлевка наносится шпателем в несколько слоев. Толщина одного слоя не должна превышать 0,5 мм, а общая толщина слоя шпатлевки должна быть не более 2,0 мм. Последующий слой шпатлевки наносится на предыдущий только после его полного высыхания.
После шпатлевания приступают к шлифовке поверхности. Шлифовка позволяет сгладить небольшие неровности поверхности после шпатлевки. Этот процесс может выполняться как вручную, так и при помощи переносных пневматических или электрических шлифовальных машин. В качестве шлифующего материала широко применяется пемза, а также водостойкая наждачная бумага с мелким зерном.