Изготовление фальшборта судна (стр. 1 из 4)

Оглавление

1. Введение

2. Характеристика и структура предприятия

3. Назначение конструкции и технологический процесс изготовления изделия

4. Сварочные материалы

5. Оборудование

6. Деформация и напряжение

7. Дефекты и контроль качества шва

8. Нормирование сварочных материалов

9. Охрана труда

10. Список используемой литературы

1. Введение

Сварочная техника и технология занимает одно из ведущих мест в современном производстве.

Современный технический прогресс в промышленности неразрывно связан с совершенствованием сварочного производства. Сварка, как высокопроизводительный процесс изготовления неразъемных соединений, находит широкое применение при изготовлении металлургического, кузнечно-прессового, химического и энергетического оборудования, различных трубопроводах, в сельскохозяйственном и тракторном машиностроении, в производстве строительных и других конструкций.

Сварка является таким же необходимым технологическим процессом, как обработка металлов резанием, литье, ковка, штамповка. Она часто конкурирует с этими процессами, а в некоторых случаях и вытесняет их.

Развитее сварки началось еще в 1802 году, российский ученый В.В. Петров открыл явление электрического дугового разряда и указал на возможность использования его для расплавки металлов.

В 1882 году другой российский ученый-инженер Н.Н. Бенардос, работая над созданием крупных аккумуляторных батарей, открыл способ электра дуговой сварки металлов неплавящимся угольным электродом. Им был разработан способ дуговой сварки в защитном газе и дуговая резка металлов.

В 1888 году российский инженер Н.Г. Славянов предложил производить сварку плавящимся металлическим электродом. C именем Н.Г. Славянова связано развитие металлургических основ электрической дуговой сварки, создание первого автоматического регулятора длины дуги и первого сварочного генератора.

В 1924-1935 гг. в основном применяли ручную сварку электродами с тонким ионизирующим (меловым) покрытием. В эти годы под руководством академика В.П. Володина были изготовлены первые отечественные котлы и корпуса нескольких судов. С 1935-1939 гг. стали применяться толстопокрытые электроды. Для электродных стержней использовали легированную сталь, что позволило использовать сварку для изготовления промышленного оборудования и строительных конструкций. В процессе развития сварочного производства было разработана технология сварки под флюсом. Сварка под флюсом позволила увеличить производительность процесса в 5-10 раз, обеспечить хорошее качество сварного соединения за счет увеличения мощности сварочной дуги и надежной защиты расплавленного металла от окружающего воздуха, механизировать и усовершенствовать технологию производства сварных конструкций.

С 1948г. Поучили промышленное применение способы дуговой сварки в инертных защитных газах: ручная неплавящимся электродом, механизированная и автоматическая неплавящимся и плавящимся электродом. В 1950-1952 гг. в ЦНИИТмаще при участии МВТУ и ИЭС им. Е.О. Патона была разработана сварка низко углеродистых и низко легированных сталей в среде углекислого газа – процесса высоко производительного и обеспечивающего хорошее качество сварных соединений. Сварка в среде углекислого газа составило около 30% объема всех сварочных работ в нашей стране. Разработкой этого способа сварки руководил доктор наук, профессор К.Ф. Любавский.

В конце пятидесятых годов французскими учеными был разработан новый вид электрической сварки плавлением, получивший название электронно-лучевой сварки. Этот способ сварки применяется и в нашей промышленности. Впервые в открытом космосе была осуществлена автоматическая сварка и резка в 1969г. Космонавтами В. Кубасовым и Г. Шониным. Продолжая эти работы в 1984г., космонавты С. Савицкая и В. Джанибеков провели в открытом космосе ручную сварку, резку и пайку различных металлов.

Более 30 лет функционирует Международный институт сварки (МИС), который периодически собирает ученых, занимающихся вопросами теории и практики сварки, для обсуждения новых достижений в науке и технике, обмена информацией и объединения усилий для реализации сложных научных и технических задач.

2. Характеристика и структура предприятия

Находкинский Рыбный Порт – самый южный порт Российской Федерации. Расположен на территории Свободной Экономической Зоны ”Находки”.

Акватория порта находится в бухте Находка залива Америка, расположенного на юго-западном побережье Японского моря.

Благодаря своему географическому положению и мягкому климату, бухта Находка хорошо защищена от ветров и в зимнее время года не замерзает.

Находкинский Рыбный Порт – единственный порт на территории Свободной Экономической Зоны ”Находка”, предназначенный для переработки охлажденных и замороженных продуктов питания.

Порт имеет богатый опыт работы как с судами отечественного флота, так и с судами государств Азиатско- Тихоокеанского Региона –Японии, Кореи, Австралии, Малайзии, Тайваня, Китая и др.

Виды перерабатываемых портом грузов:

· Рыбные продукции всех видов;

· Прочие продукты питания;

· Хлопок;

· Целлюлоза;

· Бумага;

· Лес;

· Битум;

· Алюминий;

· Чугун;

· Металлы различных сортаментов;

· Легковые и большегрузные автомобили;

· Любые штучные грузы в пакетах и мягких контейнерах;

· Жидкие грузы (за исключением нефтепродуктов).

В настоящее время грузооборот порта способен достигать 1.8 млн. тонн в год различных грузов, вариантами:

· Борт- Вагон;

· Вагон- Борт;

· Борт- Слад (при накоплении вагонной партии);

· Вагон- Слад (при накоплении судовой партии);

· Транспорт- Транспорт и др.

Общая территория порта- 324100 кв.м.

Порт имеет девять причалов общей протяженностью 1276 м.

Один из причалов длиной 54 м используется для нужд порт фота.

Глубина у причала 9-9.5 м.

Глубина прохода канала 9 м.

3. Назначение конструкции и технологический процесс изготовления изделия

Фальшборт является ограждением верхней палубы судна и служит для безопасной работы людей на палубе, а так же для сохранности груза находящегося на верхней палубе.

Технологический процесс изготовления конструкции включает в себя следующие операции:

1. Получение материала, согласно спецификации, на складе металлов, доставку его на участок изготовления.

2. Изготовление, отдельных деталей.

3. Сборку деталей в конструкции.

4. Сдачу конструкции мастеру ОТК.

Изготовление.

Для изготовления секции фальшборта необходимо уточнить размеры с дефектного (заменяемого) участка на конкретном судне и дать припуск по длине 50 мл. на обе стороны для подготовки на судне.

Деталь 1 контрфорс.

отрезать угол <120x60

Деталь 2 (обшив)

Разметить и вырубить полотно с припуском по 50 мм на обе стороны

Разместить на полотне места установки контрфорсов

Деталь 3

Разместить и отрезать полособульб и 12-с припуском

Сборка фальшборта.

1. Доставить на судно готовые детали фальшборта. Зачистить места под установку контрфорсов

2. Закрепить к установленным контрфорсам обшивку.

Подрезать припуск и состыковать новую и существующую обшивку фальшборта, прихватить.

3. Установить (подрезать припуск и состыковать к существующим) прихватить

4. Установить контрфорсы дет . 1 шт. 2

5. Сдать собранную конструкцию мастеру ОТК под сварку

Сварка

Сварка фальшборта

1. Заварить стенки 1и2 обшивки.

2. Приварить контрфорсы дет 4 (2 шт.).

3. Приварит обшивку к планширю, от середины к концам обратноступенчатым способом.

4. Заварить стенки планширя.

5. Приварить контрфорсы детали 1 (2шт.).

6. Зачистить швы от шлака и брызг металла.

7. Сдать конструкцыю мастеру ОТК.

При замене фальшборта было задействовано следующие оборудование:

1. Кран балка.

2. Гильотина.

3. Пост газовой резки.

4. Пост электра дуговой сварки.

Инструмент:

· Молоток, нитка, рулетка, угольник.

· Кувалда.

· Турбинка пневматическая.

4. Сварочные материалы

При электрической сварке плавлением применяются следующие сварочные материалы: сварочная проволока, неплавящиеся и плавящиеся электродные стержни, покрытые электроды.

Электроды сварочные представляют собой стержень, на поверхность которого прессовкой или окунанием нанесено специальное покрытие из порошкообразных материалов на клеящем растворе.

Покрытие сварочных электродов имеет сложный химический состав и предназначено для защиты расплавленного металла от окисления кислородом воздуха и легирования металла сварного шва. Защита металла от воздуха осуществляется за счет шлака и газов, образующихся при плавлении покрытия. В состав покрытия электродов входят также специальные добавки, которые обеспечивают стабильное горение дуги при сварке на переменном и постоянном токе.

Сварочные электроды предназначены для ручной сварки, т. е. такой, где две обязательные операции процесса (подача электрода в зону дуги и перемещение дуги по изделию с целью образования шва) выполняются сварщиком вручную. Ручная сварка покрытыми электродами позволяет выполнять швы в любом пространственном положении.

Электроды УОНИИ 13/55

Электроды предназначены для сварки особо ответственных конструкций из углеродистых и низколегированных сталей, когда к металлу сварных швов предъявляются повышенные требования по пластичности и ударной вязкости. Рекомендуются, в частности, для сварки конструкций, работающих в условиях пониженных температур (-40°С).

Преимущества:

- повышенная устойчивость обмазки к растрескиванию и осыпанию.

- легкость зажигания, стабильность горения сварочной дуги.