Разработка сроков и состава работ ТР электрооборудования автомобиля ГАЗ-31029 (стр. 2 из 3)
2.3. Исследование вероятности возникновения неисправностей и состава работ по сопутствующему текущему ремонту
Для оценки математического ожидания возникновения неисправности служит доверительный интервал, показывающий наибольшую и наименьшую вероятность возникновения той или иной неисправности:
где p1 , p2 - верхняя и нижняя границы интервала, определяемые по формуле:
где n = 100 - количество наблюдений (100 автомобилей),
t = 1,63 при доверительной вероятности g = 0,9 (90% результатов попадут в данный интервал),
w = m/n - опытная вероятность события (m - число благоприятных исходов события - возникновение неисправности).
В частном случае w =Р
1.Неисправность стартера:
w=80/100=0,8;
Р1=0,722;
Р2=0,857;
0,722 £ Р£ 0,857.
2.Неисправность генератора:
w=60/100=0,6;
Р1=0,519;
Р2=0,676;
0,519£Р£0,676.
3.Неисправность освещения и световой сигнализации:
w=30/100=0,3;
Р1=0,231;
Р2=0,379;
0,231£Р£0,379.
4.Неисправность АКБ:
w=5/100=0,05;
Р1=0,025;
Р2=0,099;
0,025£Р£0,099.
5.Неисправность системы зажигания:
w=10/100=0,1;
Р1=0,056;
Р2=0,173;
0,056£Р£0,173.
Из приведенных расчетов видно, что наиболее вероятно возникновение необходимости текущего ремонта карбюратора и топливного насоса. Эти данные необходимо учитывать при разработке технологического процесса ТР, при расчете необходимости в запасных частях и т.д.
Для определения наиболее вероятного числа одновременно возникших неисправностей используют производящую функцию вида:
jn(z) = (p1z + q1)(p2z + q2)* ... *(pnz + qn),
где pi - вероятность появления i-го события (pi = mi/ni),
qi - вероятность непоявления i-го события (qi = 1- pi).
В нашем случае:
. p1 = 0,80, q1 = 1-0,80=0,20;
. p2 = 0,60, q2 = 1-0,60=0,40;
. p3 = 0,30, q3 = 1-0,30=0,70;
. p4 = 0,05, q4 = 1-0,05=0,95;
. p5 = 0,10, q5 = 1-0,10=0,90.
Производящая функция примет вид:
j8(z)=(0,8z+0,2)(0,6z+0,4)(0,3z+0,7)(0,05z+0,95)(0,1z+0,9)=0,00072z5+0.0225z4+0.1903z3+0.4469z2+0.29172z1+0.04788z0.
По производящей функции определяем:
1. Вероятность возникновения одновременно 5 неисправностей – 0,072%
2. Вероятность возникновения одновременно 4 неисправностей – 2,25%
3. Вероятность возникновения одновременно 3 неисправностей – 19,03%
4. Вероятность возникновения одновременно 2 неисправностей – 44,69%
5. Вероятность возникновения одновременно 1 неисправностей – 29,17%
6. Вероятность того, что неисправностей не будет вообще – 4,79%
Результаты расчетов производящей функции приведены в таблице 2.4, из которой видно, что наиболее вероятно возникновение двух неисправностей (44,69 %). С учетом расчета доверительных интервалов с большой вероятностью можно утверждать, что это будут: неисправности в карбюраторе и в топливном насосе(см. табл. 2.4). Вообще же, наиболее вероятно возникновение одновременно 2-х(44,96%), 1-й(29,17%), 3-х(19,03%) неисправностей, а также вероятность того, что неисправностей не будет(4,79).
Результаты расчетов приведены в таблице 2.3.
Таблица 2.3
Доверительные интервалы вероятности возникновения неисправностей
| Неисправности | m | w | Р1 | Р | Р2 |
| Стартер | 80 | 0,8 | 0,722 | 0,8 | 0,857 |
| Генератор | 60 | 0,6 | 0,519 | 0,6 | 0,676 |
| Освещение и световая сигнализация | 30 | 0,3 | 0,231 | 0,3 | 0,379 |
| АКБ | 5 | 0,05 | 0,025 | 0,05 | 0,099 |
| Система зажигания | 10 | 0,1 | 0,056 | 0,1 | 0,173 |
Таблица 2.4
Вероятность одновременного возникновения неисправностей
| Количество одновременно возникших неисправностей | 5 | 4 | 3 | 2 | 1 | 0 |
| Вероятность возникновения, % | 0,072 | 2,25 | 19,03 | 44,69 | 29,17 | 4,79 |
Вывод: по приведенным результатам исследования состава неисправностей электрооборудования можно сказать, что наиболее вероятными причинами выхода из строя электрооборудования будут: неисправности в стартере и неисправности в генераторе. Появление этих неисправностей можно прогнозировать в 44,69% случаев ремонта стартера или генератора, что необходимо учитывать при создании технологического процесса по ТР стартера и генератора.
3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ТР ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-31029
Поддержание автомобиля в исправном состоянии и надлежащем виде достигается техническим обслуживанием и ремонтом на основе рекомендаций планово-предупредительной системы обслуживания. Ремонт – в частности, текущий ремонт – в отличии от ТО не является плановым мероприятием, проводимых в профилактических целях, а выполняется по потребности, в случае возникновения неисправностей, при наличии которых дальнейшая эксплуатация невозможна или не выгодна.
Работы по регулировке стартера, замене и его текущий ремонт будут выполняться: на посту ТР, где будут производить регулировку, замену стартера, и участок ремонта электрооборудования, где проведут ремонт стартера (рис. 3.1.). Причем на автомобиль, (в случае невозможности регулировки) будут устанавливать исправный стартер из оборотных запасов. Такая схема проведения ТР необходима, чтобы быстрее устранить неисправность (заменить неисправный стартер или отрегулировать его) и тем самым уменьшить простой автомобиля в ремонте, быстрее выпустить его на линию. Ремонт снятого стартера будет производиться в свободное от заявок время с целью пополнения фондов оборотных запасов (для возможных (прогнозируемых) замен стартера в будущие периоды времени).
Функциональная схема проведения замены
и ТР стартера
 |
Рис. 3.1
3.1. Перечень работ на регулировку стартера, его замену и текущий ремонт
Работы по регулировке стартера:
1. регулировка зазора от торца шестерни до чашки упорного кольца при полностью втянутом якоре тягового реле;
2. регулировка положения шестерни привода в выключенном состоянии;
Перечень работ на замену стартера:
1. снятие стартера;
2. установка стартера.
Перечень работ ТР стартера не имеет строго определенной последовательности, т.к. могут возникать различные неисправности одновременно, т.е. их комбинации. Поэтому последовательность работ текущего ремонта (наиболее вероятного) будет иметь вид:
1. снять защитный кожух;
2. вынуть щётки из щёткодержателей. Щётки и щёткодержатели следует занумеровать с тем чтобы при сборке щётки были установлены на свои места;
3. отвернуть стяжные винты корпуса стартера и снять крышку со стороны коллектора;
4. отсоединить провода от тягового реле;
5. снять корпус стартера;
6. снять ось рычага привода;
7. вынуть якорь вместе с приводом; при этом снять с цапфы вала якоря регулировочные шайбы со стороны привода. Сдвинуть упорную втулку на валу якоря в сторону шестерни. Снять пружинное кольцо, которое находится под упорной втулкой, после чего снять упорную втулку и привод;
8. снять тяговое реле;
9. снять крышку реле;
10. снять запорную шайбу и контактный диск со штока;
11. при необходимости отвернуть в специальном приспособлении винты крепления полюсов и снять обмотки возбуждения;
12. сборка стартера.
Замена стартера:
1. снятие стартера:
- отключить провода от аккумуляторной батареи;
- отсоединить провода от стартера;
-клапан масляного радиатора с запорным краником повернуть на 90˚ вперёд;
-снять трубку стержневого маслоуказателя;
-отвернуть гайки крепления стартера.
2. установка стартера производится в обратном порядке:
3.2 Используемые эксплуатационные материалы
1. Моторное масло.
Перед сборкой необходимо смазать подшипники, цапфы и шлицевую часть вала.
3.3 Определение производственной программы
При расчете производственной программы используем «Положение о ТО и Р подвижного состава автомобильного транспорта» и «Основные нормы технологического проектирования»(ОНТП).
Производственную программу по трудоемкости текущего ремонта рассчитываем на год.
Определяем удельную нормативную скорректированную трудоемкость:
Где tнтр=3,0 чел.-ч/1000км – нормативная трудоемкость для эталонных условий эксплуатации и базовой модели;
k1=1,2 – коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации(III-категория);
k2 - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава(базовая модель);
k3- коэффициент корректирования, учитывающий природно климатические условия (умеренный климат);
k4- коэффициент корректирования, учитывающий пробег с эксплуатации(в среднем 45% от ресурсного пробега);
k5 - коэффициент корректирования, учитывающий количество технологически совместимых групп подвижного состава(для 150 единиц и 1 технологически совместимой группы);
tтр=3,0*1,2*1,0*1,0*0,7*1,05=2,65 чел.-ч/1000км
Определяем годовой пробег автомобиля:
L=Дпсрабг*a*lcc