Вместимость склада №1 определяется:
Vск = kск * Qсут * Tхр , т * сут.
где kск – коэффициент складочности по каждому роду груза, = 0,9;
Тхр – срок хранения груза, поступающего на склад, = 1,5 суток.
Vск = 0,9 * 22356,2 * 1,5 = 30181
Потребная площадь склада определяется:
Fск = kпр * kск * Qсут * Tхр / p , м2
где kпр – коэффициент, учитывающий площадь складски проездов, = 1,7;
р – удельная нагрузка на 1 м2 полезной площади склада.
P = h * γ , т/м2
где h – допустимая высота укладки груза в штабеле, = 2 м;
γ – объёмная масса груза, = 0,5 т/м3
Fск = 1,7 * 0,9 * 22356,2 * 1,5 / 1 = 51307,6 м2
Площадь приёмо-сортировочных, комплектовочных площадок складов промышленных предприятий:
Fпс = kпо * Qсут * Tхр / p , м2
где kпо – коэффициент поступления материалов на площадку, = 1,3;
Fпс = 1,3 * 22356,2 * 1,5 / 1 = 43594,6 м2
Длина фронта подачи вагонов:
Lфрп = nе * lв / z + lуд , м
где nе – ежесуточная подача вагонов к складу, = 198 ваг.;
lв – длина вагона по осям автосцепок, = 14,62 м;
z – число подач вагонов, исходя из суточного поступления груза, = 3;
lуд – удлинение грузового фронта, необходимое для маневрирования локомотивов, = 1,5 * 14,62 м;
Lфрп = 198 * 14,62 / 3 + 21,93 = 987 м
Длина погрузочно-разгрузочного фронта определяется по формуле:
Lпрф = nе * lв /(z * zc) , м
где zс – число смен вагонов на грузовом фронте, = 3;
Lпрф = 198 * 14,62 / (3 * 3) = 322 м
Теперь необходимо рассчитать основные характеристики склада №2 , т.е. склада который нам будет необходим после транспортировки груза железнодорожным транспортом.
Вместимость склада №2 определяется:
Vск = kск * Qсутпс * Tхр , т * сут.
где Qсутпс – вес груза погруженного на подвижной состав 40 автокранами за сутки, и тогда соответственно суточное поступление груза ЖТ на склад №2;
Так как род склада один и тот же (наземный открытый), то и все коэффициенты и характеристики будут одинаковыми со складом №1.
Vск = 0,9 * 40 * 23,25 * 24 * 1,5 = 30132 т*сут.
Потребная площадь склада определяется:
Fск = kпр * kск * Qсут * Tхр / p , м2
Fск = 1,7 * 0,9 * 22356,2 * 1,5 / 1 = 51307,6 м2
Площадь приёмо-сортировочных, комплектовочных площадок складов промышленных предприятий:
Fпс = kпо * Qсут * Tхр / p , м2
где kпо – коэффициент поступления материалов на площадку, = 1,3;
Fпс = 1,3 * 22356,2 * 1,5 / 1 = 43594,6 м2
Длина фронта подачи вагонов:
Lфрп = nе * lв / z + lуд , м
где nе – ежесуточная подача вагонов к складу, = 198 ваг.;
lв – длина вагона по осям автосцепок, = 14,62 м;
z – число подач вагонов, исходя из суточного поступления груза, = 3;
lуд – удлинение грузового фронта, необходимое для маневрирования локомотивов, = 1,5 * 14,62 м;
Lфрп = 198 * 14,62 / 3 + 21,93 = 987 м
Длина погрузочно-разгрузочного фронта определяется по формуле:
Lпрф = nе * lв /(z * zc) , м
где zс – число смен вагонов на грузовом фронте, = 3;
Lпрф = 198 * 14,62 / (3 * 3) = 322 м
ИССЛЕДОВАНИЕ И ВЫБОР БОЛЕЕ ЭФФЕКТИВНОГО ТЕХНИЧЕСКИ ОБОСНОВАННОГО ВАРИАНТА КМА ПРТСР ДЛЯ ЗАДАННОЙ РАБОТЫ.
На основании анализа заданной схемы комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ, транспортных и складских работ мы разрабатываем и предлагаем более совершенную схему, предполагающую создание экономических транспортных, погрузочно-разгрузочных и других устройств и операций, трудовых, материальных и энергетических ресурсов, защиты окружающей среды, создание надлежащих санитарно-гигиенических условий труда, рациональное изменение конечных операций основой технологии при производстве груза и начальных операций при потреблении.
Аналогично заданному варианту составляются таблицы основных технических данных и параметров новых устройств и операций предполагаемого варианта, а также аналогично предыдущему разделу выполняются рассчеты по взаимоувязке параметров объекта принятого варианта.
Выбор средств для погрузочно-разгрузочных работ, вида транспорта, складских устройств и операций, обеспечивающих определённую эффективность, предполагает установление областей и характера взаимосвязей их с основной технологией промышленных предприятий, особенно на конечных операциях при его потреблении.
На границах стыковки основной технологии промышленного предприятия, погрузочно-разгрузочных работ и складских операций, в зависимости от вида перерабатываемого груза и его физико-механических свойств предусматривается соответствующее взаимовлияние названных объектов и операций.
Высокая производительность и надёжность погрузочно-разгрузочных машин и устройств обеспечиваются правильной их эксплуатацией. Основные положения по эксплуатации и техническому состоянию погрузочно-разгрузочных машин изложены в Правилах техники безопасности и производственной санитарии при производстве погрузочно-разгрузочных работ. В соответствии с нормативно-технической документацией на ремонт подъёмно-транспортных машин и механизмов и требований ГОСТЕХНАДЗОРА, нормы и сроки межремонтных периодов могут задаваться по трём измерениям: количеству переработанных грузов, наработке машино-часов, в единицу времени. Для конкретно заданного погрузочно-разгрузочного устройства рассчитываются и взаимосвязываются сроки проведения всех видов ремонтов, исходя из эксплуатационной производительности устройства, чистого времени работы и календарного времени работы.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ.
- Заданный годовой грузооборот: 6,8 миллионов тонн
- Перевозимый груз: швеллеры р310
- Схема необходимого цикла переработки груза:
1) Технология изготовления продукции
2) Складирование по роду продукции
3) Хранение и подготовка к погрузке
4) Погрузка
5) Транспорт МПС
6) Разгрузка
7) Складирование продукции
- Склад: наземный открытый
- Устройство автоматизации: автоматизация передвижения вагонов при погрузке
- Вспомогательные устройства: траверсы и стропы
- Транспортное средство: полувагон
- ПРУ циклического действия: мостовой кран
- ПРУ циклического действия: козловой кран
На основании анализа исходных данных определяется величина суточного поступления Qсут по заданному годовому грузообороту Qг и коэффициенту неравномерности Кн:
Qсут = Кн * Qг / Тгр , тонн
где Кн – коэффициент неравномерности, который = 1,2;
Qг – годовой грузооборот, который = 6,8 млн. т.
Тгр – число рабочих дней в году.
Qсут = 1,2 * 6,8 * 106 / 365 = 22356,2 тонн
Для выбранных механизмов, предназначенных для выгрузки и погрузки, определяется эксплуатационная производительность.
Кранами называют универсальные грузоподъёмные машины прерывного действия, состоящие из остова и смонтированных на нём механизмов, при помощи которых перемещают грузы в вертикальном и горизонтальном направлениях на небольшие расстояния.
Мостовой электрический кран общего назначения:
- грузоподъёмность на крюке главного подъёма 50 тонн
- грузоподъёмность на крюке вспомогательного подъёма 10 тонн
Определение производительности крана:
Пмк = Gгр * nц , т/ч
Gгр – количество груза, перемещаемого за один цикл;
nц – количество циклов, выполняемых краном за час работы, = 3600 / 120 = 30;
Груз уложен в штабеля, весом каждый 12 тонн. Кран поднимает на траверсе три штабеля одновременно, Gгр = 3 * 12 = 36 тонн
Пмк = 36 * 30 = 1080 т/ч
Определяем потребное количество мостовых кранов для выполнения перегрузки груза со склада в полувагоны.
Ммк = Qсут / (Пмк * 24) , шт
Ммк = 22356,2 / (1080 * 24) = 1
Таким образом получили, что для перегрузки груза необходимо иметь в наличии один мостовой кран.
Для транспортировки груза задан состав состоящий из полувагонов.
Количество вагонов входящих в состав поезда определяется по формуле:
Nв = (lст – 2lв) / 2lв , вагонов
где lст – расчётная длина станционных путей, 1см = 654 м;
lв – длина вагона по осям сцепления автосцепок, м;
Nв = (3 * 654 – 2 * 13,92) / (2 * 13,92) = 70 вагонов
Масса поезда, нетто:
Qп = Nв * qв , тонн
где qв – грузоподъёмность вагона;
Qп = 70 * 63 = 4410 тонн
Время оборота поезда определяется:
Тоб = 2 * l / Vуч + (tп + tв) + ∑tпз , час
где l – дальность перевозки, которая = 35 км;
Vуч – участковая скорость движения подвижного состава, 40 км/ч;
tп – время погрузки состава, час;
tв – время выгрузки состава, час;
∑tпз – суммарное время на подготовительно-заключительные операции обработки состава, принимаем = 3 – 4 часа;
Время погрузки состава:
tп = Qп / (Пмк * Ммк) , час
tп = 4410 / (1080 * 1) = 4 часа
На разгрузке состава стоит козловой кран КС-50-42В, грузоподъёмностью 50000 кг, двух консольный.
Производительность козлового крана определяется: