Рассматривая структуру управления ОАО «АВИСМА титано-магниевый комбинат»
(Рис. 1) можно сказать, что на предприятии сложился линейно-функциональный тип структуры управления. Эта структура получила распространение в годы индустриализации. Между тем в мировой практике классические линейно-функциональные структуры присущи лишь мелким и части средних фирм. Для крупных компаний в настоящее время доминирующим стал дивизиональный подход (в переводе с английского - подразделение). Можно выделить причины перехода к дивизиональной схеме построения компаний:
1) растущая диверсификация производства;
2) трудности управления из одного центра непохожими друг на друга или географически отдаленными предприятиями.
В линейно-функциональных структурах производственные звенья наделены только функциями организации (линейными), а остальные, штабные функции управления реализуются верхнем уровне. В дивизиональных же структурах часть или даже все штабные функции (финансовое управление, учет, планирование) придаются производственным звеньям.
Это позволяет им частично или полностью взять на себя ответственность за разработку, производство и сбыт своей продукции. В результате управленческие ресурсы верхнего эшелона компании высвобождаются для решения стратегических задач.
Преимущества линейно-функциональных структур имеют место в условиях слабо меняющего технологического уклада, массового крупносерийного производства, когда основную долю в общей численности занятых (около 80%) составляют производственные рабочие, а в составе служащих более половины- конторский персонал. Эффективно руководить такой массой исполнителей можно только в рамках линейно -функциональных структур. Данная структура имеет существенный недостаток % затруднено движение информации. Это относится к горизонтальным коммуникациям (когда руководители и специалисты разных функциональных отделов просто не могут понять друг друга, говоря на разных языках), так и вертикальным. Во-первых, медленно принимают решения, так как обсуждение проблем происходит по всей иерархической цепочке снизу вверх внутри каждого функционального подразделения. Во-вторых, качество решений на высшем уровне определяется уже не столько компетентностью самих руководителей и специалистов (она может быть и высокой), сколько достоверностью и надежностью поступившей информации. Поскольку руководителей среднего звена появляются возможности влиять на решения, принимаемые на высшем уровне, в собственных интересах или в интересах своей функциональной службы, линейно - функциональная структура порождает «ведомственность» внутри компании - со всеми отрицательными последствиями этого явления. По мнению аналитиков, многие из высших руководителей, выросших и сделавших карьеру в рамках таких организационных структур, никогда в жизни сами не начинали нового бизнеса, не стояли у истоков нового предприятия, продуктами вида услуг. Поэтому их деятельность, пронизана интенсивным стремлением максимально, уменьшить риск при принятии важного решения и не брать на себя большой ответственности.
Среднесписочная численность персонала предприятия на конец 1998 года составило 6 020 человек. Из них 20% составляют руководители и специалисты; 3% - служащие; 77%- рабочие. Высшее образование имеют 13% от общей численности работников, среднетехническое - 19%, среднее - 29%, средне-специальное-39%.
На предприятии постоянно ведется работа по повышению квалификации кадрового состава. Создан учебный комбинат, на базе которого без отрывает производства ведется обучение работников новым, более дефицитным специальностям. В высших и средне - специальных, заочных и вечерних учебных заведениях обучаются 315 человек.
Производственный процесс
а) производство губчатого титана на территории России осуществляется только на АО "АВИСМА титано-магниевый комбинат".
в) производство осуществляется по процессу Кролля по следующей технологической схеме (см. схему).
Начнём рассмотрение с этапов производства, расположенных в трех цехах по производству губчатого титана, изображенных в левой стороне технологической схемы.
Восстановительная плавка
Процесс восстановительной плавки осуществляется для обогащения титаносодержащего концентрата, получаемого с предприятий Украины с содержанием 1102 от 50 до 65%. Процесс проходит в рудно-термической печи шахтного типа с закрытым сводом, установленная мощность печи 16500 кВт, максимальная одновременная загрузка - до 100 тонн концентрата. Производительность печи при загрузке коцентрата Малышевского месторождения составляет 6.1 тонн в час, при загрузке концентрата Иршанского месторождения - 4.3 тонн в час. При восстановительной плавке попутно образуется передельный чугун и лигатура. Передельный чугун в слитках весом до 15 тонн поставляется предприятиям чёрной металлургии. Другая часть чугуна по заказу потребителей разливается в слитки весом до 1 тонны и продаётся как хромо-никеле-молибденовый сплав, использующийся как лигатура при производстве специальных видов стали.
Приготовление шихты
Приготовление из титанового шлака шихты для процесса хлорирования заключается в размоле компонентов шихты (титано-содержащий шлак, пековый кокс, соль хлорида натрия) и дальнейшей их дозировке в определённом процентном отношении. Дробление титаносодержащего шлака и пекового кокса проводится в шаровых мельницах с шаровой нагрузкой 10-16 тонн. Фракция полученного материала 2.100-3.000 мм. Производительность мельниц 3.7 тонн в час. Дозировка крмпонентов шихты осуществляется в дозаторе непрерывного действия.
Хлорирование шихты
Хлорирование титано-содержащей шихты осуществляется в хлораторе с ванной из расплавленных хлоридов щелочных и щелочноземельных металлов. На поверхность расплава непрерывно загружается титано-содержащая шихта, а в нижнюю зону хлоратора подаётся анодный хлоргаз, передаваемый с передела электролиза магния. Образующийся тетрахлорид титана вместе с газами и низкокипящими хлоридами поступает в мокрую систему конденсации, где происходит их конденсация и разделение. Общая производительность хлорирующей установки 120 тонн в сутки. На данной стадии процесса производства не образуется попутных продуктов.
Очистка тетрахлорида
Двухстадийная очистка тетрахлорида титана осуществляется на каскаде ректификационных и дистилляционных колонн. На первой стадии тетрахлорид титана, содержащий примеси, проходит через ряд ректификационных колонн, где происходит отделение более низкокипящих примесей. Затем тетрахлорид титана с оставшимися высококипящими примесями проходит через дистилляционные колонны. Производительность ректификационных и дистилляционных колонн зависит от их диаметра. Для колонн диаметром 500 мм производительность составляет 4.7 тонн в час, для колонн диаметром 1000 мм производительность составляет 7.5 тонн в час. Режим работы колонн - непрерывный.
Процесс восстановления
Магниетермическое восстановление тетрахлорида титана осуществляется в аппаратах полусовмещенного типа, установленных в шахтную электропечь сопротивления мощностью 324 кВт. Производительность аппарата 52.85 кг/час. Время процесса 77.5 часов. Процесс идёт при температуре 650-870 гр.С, по реакции:
ТiСl + 2Мg = Тi + 2МgСl +Q ккал.
В результате процесса восстановления в аппарате накапливается реакционная масса, состоящая из губчатого титана, магния и дихлорида магния. На данной стадии попутный продукт - дихлорид магния, который используется в качестве сырья при электролизе магния.
Очистка губчатого титана в процессе вакуумной дистилляции основана на способности магния и дихлорида магния интенсивно испаряться при температуре 990-1020 градусов С в условиях глубокого вакуума с последующей их конденсацией в охлаждаемой части аппарата. Процесс проводится в вакуумной шахтной печи сопротивления мощностью 390 кВт. Производительность печи 40.78 кг/час. Процесс длится 93.5 часа.
Переработка блоков губчатого титана в товарную продукцию осуществляется на технологической поточной линии, обеспечивающей его дробление до кусков не более 70 мм, рассев на фракции, сортировку с удалением кусков с дефектами и комплектацию товарных партий. Поточная линия состоит из гидравлического пресса усилием 2000тыс., каскада валковых дробилок с дисковыми ножами, барабанного грохота, ленточных конвейеров и смесителей.
Производство магния
Производство магния, используемого для проведения процесса получения губчатого титана на комбинате осуществляется по двум различным схемам питания сырьём процесса электролиза:
1. Производство магния электролизом дихлорида магния, получающегося в качестве попутного продукта в результате процесса получения губчатого титана. Процесс электролиза по этой схеме осуществляется в электролизёрах типа БЭРВ - 170 и имеющих номинальную нагрузку по току 168 кА, выход по току 80.19%, производительность 1.467 тонн в сутки.
2. Производство магния электролизом карналита осуществляется в двух цехах, изображенных в правой стороне представленной технологической схемы. Обезвоживание обогащенного карналита проводится в печах кипящего слоя, производительность печей 10.5 и 12.5 тонн в час по обезвоженному карналиту. Вторая стадия обезвоживания карналита (производство безводного карналита) осуществляется в хлораторах с расплавлением карналита, полученного на первой стадии обезвоживания в печах кипящего слоя. В объём расплава подаётся хлоргаз, образующийся в процессе электролиза магния, для предотвращения гидролиза дихлорида магния. Производительность хлоратора 150 тонн в сутки. Производство магния электролизом безводного карналита осуществляется в электролизёрах типа БЭН - 90 , имеющих номинальную нагрузку 90 кА, выход по току 77.5%, производительность 760 кг в сутки.
Получаемый в результате электролиза солей магния, хлор используется в процессе хлорирования титано-содержащей шихты для получения тетрахлорида титана.