Формування споживних властивостей меблів та митне оформлення при перетині митного кордону (стр. 8 из 19)

Облицювання декоративними паперово - шаруватими пластиками. Шаруваті пластики - це полімерні матеріали, що містять паралельно розташовані шари наповнювача. У якості наповнювача можуть виступати: тканина, шпон, папір і інші матеріали. Видів і областей застосування шаруватих пластиків існує безліч, однак, у моєму випадку, де основою для облицювання є ДСП обмежуся розглядом декоративних паперово - шаруватих пластиків (ДПШП), наповнювачем у яких є папір.

Основою для виробництва ДПШП є папір, що крім функцій армуючого наповнювача, додає кінцевому продукту пластичність, механічну міцність, а головне - декоративні властивості. Папір, що входить до складу ДПШП поділяється на декоративний (60 - 120 г/м², визначає декор і здатність, що криє), оверлей (16 - 45 г/м², захищає друкований малюнок від зовнішніх впливів), андерлей (60 - 100 г/м², доповнення до декоративного паперу для забезпечення додаткового покриття) і крафт - папір (80 - 200 г/м², для додання спеціальних властивостей, наприклад - негорючості, а також для забезпечення необхідної товщини ДПШП)[42].

У якості сполучних для ДПШП використовуються різні полімерні смоли: меламіноформальдегідні, карбамідо (амідо-) формальдегідні, фенолформальдегідні, а також їхні композиції. Крім цих смол застосовуються поліефірні сполучні.

По способу одержання ДПШП поділяються на ламінат високого тиску (HPL) і ламинат середнього тиску (CPL).

Розглянемо основні технічні характеристики і властивості ДПШБ:

Товщина: 0, 6 - 12, 0 мм, найбільш розповсюджена 0, 6 - 1, 0 мм.

Ширина: 100 - 2200 мм, найбільш поширена 600 - 1300 мм.

Довжина: 300 - 4400 мм, звичайно 2100 - 3050 мм.

Механічна міцність:

міцність на вигин - не менш 90 МПа,

модуль пружності - не менш 5600 МПа.

Термічна стійкість: максимальна робоча температура від 80 °С до 180 °С (короткострокове нагрівання до 300 °С).

Одним з найбільш ефективних методів створення захисно- декоративного покриття на ДСП є їхня обробка постформуючим декоративним паперово- шаруватим пластиком.

Основними технологічними етапами виробництва ДСП

, облицьованих шаруватими пластиками, є: підготовка заготовок ДСП заданих розмірів, очищення поверхні для облицювання, наклеювання і постформування.

Очищення поверхні плити і задньої частини пластику робиться за допомогою стиснутого повітря і спеціальних щіток. Це необхідно для забезпечення якісної адгезії під час пресування.

Наклеювання відбувається за допомогою прямого пресування ДПШП із нанесеним клейовим складом ДСП

. Пресування буває гарячим і холодним.

При гарячому пресуванні використовують карбамідні клеї (витрата: 100 - 120 г/м2, температура: 100 - 140°С, тиск: 5 - 10 Па, контакт: 40 - 120 с) чи клеї на основі ПВА - дисперсій (витрата: 80 - 90 г/м², температура: 60 - 70° С, тиск: 3 - 5 Па, контакт: 40 - 45 с).

При холодному пресуванні використовують контактні клеї і клеї на основі ПВА - дисперсій (витрата: 80 - 90 г/м², тиск: 3 - 5 Па, контакт: 20 - 30 хв).

Холодне пресування, хоча і виключає вплив температурного фактора (виникнення внутрішніх напружень при склеюванні різнорідних матеріалів), менш застосовуване із - за низької продуктивності і використання великих площ. Найбільш поширене використання помірного нагрівання (60 - 70°С) з використанням ПВА - клеїв.

Процес постформування здійснюється на спеціальних верстатах, де при правильному сполученні температурного режиму, швидкості подачі і радіуса загину формується закруглена поверхня пластику[35].

Облицювання ДСП полімерними плівками аналогічне облицюванню декоративними пластиками, за винятком того, що для одержання декоративного покриття використовуються термопластична полімерна плівка, що пресується на ДСП з попередньо нанесеним клейовим покриттям.

Основний вид полімерних плівок, використовуваних для облицювання, є плівки на основі полівінілхлориду (ПВХ), рідше зустрічаються оздоблювальні матеріали на основі полістиролу, акрилових полімерів і ін.

Як правило, для облицювання плит полімерними плівками, використовуються ті ж технологічні лінії (наприклад - каширувальні установки), що використовуються для облицювання синтетичною чи шпоною паперовими пластиками.

Облицювання здійснюється як гарячим, так і холодним способом, у валкових чи гідравлічних пресах.

Перевагою у використанні полімерних плівок є можливість облицювання профільних виробів. Разом з тим, використання полімерних плівок для облицювання ДСП дуже обмежено із-за невисоких фізико - механічних характеристик одержаного покриття і низкої теплостійкості.

Облицювання натуральним шпоном відноситься до самих давніх способів обробки поверхні плитних матеріалів з деревини. З появою ДСП і високопродуктивного устаткування для облицювання шпоном з'явилася можливість промислового виробництва виробів великими серіями на автоматичних лініях. ДСП, облицьоване шпоном, обов'язково потім покривається захисним лаковим покриттям, якість якого також багато в чому визначає споживчі характеристики одержуваного покриття.

Для виготовлення шпона використовують наступні породи дерев: клен, березу, вільху, ясен, грушу, дуб, вишню, бук, модрину, горіх, в'яз, екзотичні породи (анингре, махагони, босі, дао й ін.)

По способу одержання шпон поділяється на струганий і лущений. Перевага віддається першому.

Товщина шпона звичайно коливається в діапазоні 0, 2 - 1, 0 мм (струганий) і 0, 6 - 2, 4 мм (лущений). Також зустрічається мікрошпон (0, 1 - 0, 2 мм), що для міцності каширують папером.

Облицювання ДСП натуральним шпоном здійснюється безпосередньо приклеюванням останнього на плиту основу в спеціальних пресах. Для облицювання натуральним шпоном допустимо використовувати плиту - основу з невисокою якістю поверхні.

З отриманих заготовок отримують деталі майбутніх гототових виробів шляхом розрізання ДСП на потрібної форми деталі виробів.

Наступною операцією являється з’єднання деталей в вузли – більш складні просторові і конструктивні елементи. Це здійснюють за допомогою столярних з’єднань, а також гвинтами, болтами або тим і іншим разом . Всі з’єднання деталей меблів поділяють на роз’ємні і нероз’ємні. Найбільш поширені шипові з’днання, але для з'єднання деталей з ДСП вони використовуються досить рідко, бо не можуть забезпечити потрібної міцності з'єднання.

Роз’ємні з’єднання бувають жорсткі і шарнірні. Жорсткі з’єднання бувають на стяжках і на шкантах , а шарнірні – на з’ємних і стаціонарних петля .

Нероз’ємні з’єднання бувають на клею і на цвяхах. Розрізняють з’єднання на клею, на гладку фугу і на шипах . З’єднання на шипах ділять на кутові (кінцеві, серединні і ящикові), по довжині і по кромкам .

При виборі виду з’єднаннь враховують наступні фактори :

- необхідність отримання потрібної міцності ;

- забезпечення найменших затрат часу при збиранні ;

- призначення ;

- розміри деталей ;

- порода деревини.

Предмети меблів збирають з окпемих деталей та вузлів, які з’єднують за допомогою щипових в'язок, клею, гвинтів, шипів, металевих стяжок і ін. Спочатку збирають каркас і в останню чергу деталі оздоблення.

Усі дефекти виникаючі на тому або іншому ділянці процесу виробництва в цілому знижують якість меблевих товарів, а допустимість їх реґламентує ГОСТ "Меблі" 16. 371-84

Можливі дефекти у виробництві меблів та способи їх усунення приведені в таблиці №2.5.

Таблиця №2.5

Можливі дефекти у виробництві меблів та способи їх усунення

№ п/п	Можливі дефекти	Причини виникнення	Спосіб усунення
1	2	3	4
1	Механічні пошкодження	Довжина піддону при транспортуванні на рольгангах менше довжини щитів Мала витрата клею;	Піддон повинен бути більше довжини деталі на 50 мм з двох сторін. Відрегулювати витрати клею
2	Слабке склеювання чи розклеювання облицювання	клей приготовлений з порушенням рецепту.	Відрегулювати витрати клею
3	Пробиття клею	Надмірно велике або нерівномірне нанесення клею. Тупа пилка.	Відрегулювати витрати клею
4	Обриви при пилянні	Тупа пилка.	Замінити пилку.
5	Слабке шліфування, бульбашки	Слабкий притиск ролика; підвищена вологість щитів.	Відрегулювати ролик; висушити до вологості 8+27.
6	Невідповідність лінійних розмірів	Не відрегульований станок	Відрегулювати станок
7	Зрушення облицювання відносно краю щита	Не відрегульований притискний ролик	Відрегулювати притискний ролик
8	Облицювальний матеріал виступає відносно краю	Не відрегульовані фрезерні головки	Відрегулювати фрезерні головки
9	Невідповідність діаметру отворів вимогам документів	Биття шпинделя або свердла	Усунути биття
1	2	3	4
10	Обриви при фрезеруванні	Тупа пилка	Замінити пилку
11	Прошліфування облицювань	Короблення деталі	Деталі, короблення яких >1,5 мм на 1000 мм - не шліфувати
12	Невідповідність шероховатості поверхонь НТД	Зношена шліфувальна стрічка	Замінити шліфувальну Стрічку
13	Шагрень	Підвищена температура	Встановити температуру згідно
14	Бульби	Взпінювання робочого розчину в машині	Рівень ґрунтовки в об'єму не менше 2/3
15	Потоки	Неуважне відношення	Усунути за допомогою розрівнювання
16	Відставання лаку, "сріблинка"	Вологі деталі	Висушити деталі, підлягаючі лакуванню
17	Порізи лакової плівки	Неякісне шліфування Плівки	Перешліфувати, заново Полірувати
18	Недополірована поверхня	Неуважність в роботі	До полірувати
19	Подряпини	Недбалість	Провести розрівнювання
20	Сколи ПЕ –покриття	Наслідок удару	Підфарбувати, підзалити, шліфувати, полірувати
21	Тирса, пил, сміття	Погано працює щітковий станок для очищення пилу	Налагодити роботу станка
22	Помутніння плівки	Підвищена вологість, понижена температура	Освіжити; увімкнути проточну вентиляцію і калорифер
1	2	3	4
23	Перекошення зібраного ящика	Неправильність вайми	Відрегулювати вайму
24	Днище ящика виходить за площину бокових стінок	Розміри полок Ф5-01 чи днище ящика не відповідають проектним розмірам	Лишнє зняти рубанком

Технологія виготовлення меблів разом з сировиною є складовими такої категорії як якість. Тому, щоб отримати якісні і конкурентоспроможні меблі, треба дбати про дотримання технології виробництва і постійно її удосконалювати, зменшувати витрати часу на виготовлення меблів, але при цьому не повинна погіршуватись якість .