Цех завода ЖБИ производительностью 62 тыс.м3 в год (стр. 3 из 10)

Для регулирования свойств бетона, бетонной смеси и экономии цемента применяют различные добавки. Их подразделяют на два вида: химические добавки, вводимые в бетон в небольшом количестве (0,1…0,2 от массы цемента) и изменяющие в нужном направлении свойства бетонной смеси и бетона, и тонкомолотые добавки (5…20% и более), использующиеся для экономии цемента, получения плотного бетона при малых расходах цемента и повышения стойкости бетона.

Определим расход основных сырьевых материалов: цемента, песка, легкого и плотного щебня, необходимых для производства на проектируемом предприятии железобетонных изделий: стропильных балок, наружных стеновых панелей и ригелей.

Расходы цемента и заполнителей на 1 м³ бетона принимаем согласно [1, табл.1, 2].

Таблица 3

Наименование изделий	Класс бетона	Марка бетона	Марка цемента	Расход материалов
				цемент, кг	песок, м3	щебень м3
Балки стропильные	B20	250	400	345	0,45	0,90
Наружные стеновые панели	B7,5	100	400	260	0,45	0,90
Ригели	B15	200	400	320	0,2	1,10

Общий расход материалов

Таблица 4

Наименованиеизделий и класс бетона	Производительность (м3/шт) в			Расход материалов в
	смену	сутки	год	Цемент, т			Песок, м3			Щебень, м3
				см.	сут.	г.	см.	сут.	г.	см.	сут.	г.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Балки стропильныеB20	28,7 13	57,3 26	14500 6621	9,9	19,8	5002,5	12,9	25,8	6525	25,8	51,6	13050
Наружные стеновые панели B7,5	62,8 52	125,5 104	31000 25620	15,9	31,9	8060	12,3	24,5	6200	67,4	134,8	34100
Ригели B15	30,6 13	61,3 26	15500 6681	9,8	19,6	4960	13,8	27,6	6975	27,6	55,1	13950
Всего	35,6	71,3	18022,5	39	77,9	19700	120,8	241,5	61100

При расчётах учитывали: продолжительность смены – 8 часов; в сутках 2 смены. Годовой фонд времени работы основного технологического оборудования [1. табл.2.3]:

Таблица 5

Технологические линии и основное технологическое оборудование	Длительность плановых остановок на ремонты, сут.	Расчётное количество рабочих суток в году
Стендовые линии	7	253
Конвейерные линии	13	247
Цехи и установки по приготовлению бетона и раствора	7	253

3. РАСЧЕТ СКЛАДОВ МАТЕРИАЛОВ И НЕОБХОДИМОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

3.1 РАСЧЁТ СКЛАДА ЦЕМЕНТА

При проектировании складов цемента необходимо предусматривать раздельное хранение по видам и маркам. На заводах, как правило, проектируют силосные склады. Силосы проектируют металлическими или железобетонными. Последние получили наибольшее распространение, так как долговечны, влагонепроницаемы, огнестойки и экономичны.

В состав склада цемента входят:

1) приемные устройства, обеспечивающие механизацию разгрузки цемента;

2) оборудование подачи цемента на склад в силосы;

3) фильтровальная установка, обеспечивающая очистку воздуха при подаче цемента пневмотранспортом на склад;

4) подбункерная галерея, в которую монтируются аэрожелоба;

5) оборудование надсилосной галереи для подачи цемента в ёмкости и фильтры;

6) оборудование очистки воздуха от влаги и масел, система управления технологическим процессом по приёмке, разгрузке и подачи цемента в БСЦ.

Объем склада определяем по формуле:

;

где

- годовая производительность цеха завода ЖБИ, м³/г; - расход цемента на 1 м³ бетона, т; - запас цемента на складе в зависимости от вида транспорта, которым он доставляется, сут.; - количество рабочих суток в году (253 дня); - коэффициент потерь при транспортировке цемента; - коэффициент загрузки силоса.

Согласно [1, стр. 24, табл. 7] принимаем

=6 суток.

;

В соответствии с ОНТП-07-85 количество ёмкостей для хранения цемента на предприятиях мощностью до 100 тыс. м³/год ≥4. Принимаем количество силосных банок

=4 (шт).

Определяем ёмкость одной силосной банки:

Рис.1 Схема силостной банки

Угол наклона силосной банки определяем по [1, стр.24, табл.7]. Выбираем конические днища, покрытые аэрирующими элементами (α ≥ 50).

Расчетная насыпная плотность цемента в разрыхленном свеженасыпном состоянии составляет 1 т/м³.

;

;

;

;

Определяем высоту силоса:

На основании расчета получаем, что для хранения цемента необходимо 4 силосных банки ёмкостью 129 т, высотой 12,6 м.

Выбор технологического оборудования для склада цемента

Для завода необходимый расход цемента в час согласно таблице 4:

где 9,9; 15,9; 9,8 – расход цемента в смену соответственно для стропильных балок, наружных стеновых панелей и ригелей, т; 8 – количество часов в смене.

По производительности подбираем разгрузчик цемента и подъёмник.

Всасывающий разгрузчик цемента С – 578А.

Технические характеристики:

Производительность, т/ч 15

Дальность подачи, м 9

в том числе по вертикали 3

Тип вакуум-насоса РМК-2

Рабочее напряжение, ℅ 60

Рабочее давление, МПа -

Диаметр цементопривода, мм 100

Расход воды, л/мин 20

Расход воздуха, м³/мин -

Установленная мощность электродвигателей, кВт 28,8

Скорость передвижения заборного устройства, м/мин 5,4

Габариты, м 1,7х1,12х2,1

Масса, кг

общая 2900

заборного устройства 470

Пневматический винтовой подъёмник ТА – 20

Производительность, т/ч 20

Высота подачи, м 35

Рабочее давление в смесительной камере, МПа 0,12

Расход сжатого воздуха, м³/мин 3,5

Мощность электродвигателя, кВт 13

Внутренний диаметр цементопривода, мм 100

Диаметр винта, мм 125

Габариты, м 2х0,71х0,82

Масса, кг 500

Для обеспечения работы завода производительностью 61 тыс.м³ в год необходимый расход цемента в год – 180222,5 т или с сутки -35,6 т. Цемент на завод доставляется автомобильным транспортом. Разгрузка производится всасывающим разгрузчиком С-578А. С помощью пневматического винтового подъёмника ТА-20 заполняются силоса для хранения цемента. Норма хранения цемента на складе 6 суток. Необходимы 4 силосных банки ёмкостью 129 т. Два силоса заполняются цементом марки М100 (для изготовления наружных стеновых панелей, производительность в год – 31000 м³); один силос - цементом марки М200 (для изготовления ригелей, производительность в год 15500 м³) и один силос – цементом марки М250 (для изготовления балок стропильных, производительность в год 14500 м³).