Завод по изготовления ригелей (стр. 5 из 8)
где N – количество рабочих дней в году;
n1 – количество выходных и праздничных дней в году;
n2 – количество отпускных дней в году;
n3 – прочие невыходы на работу.
Количество основных рабочих, работающих 365 дней:
Р=18
1,706=31чел.Количество основных рабочих, работающих 253 суток:
Р=68
1,18=81 чел.Количество вспомогательных рабочих, работающих 365 дней:
Р=18
1,706=31 чел.Количество вспомогательных рабочих, работающих 253 суток:
Р=16
1,18=19 чел.Общий списочный состав – 199 человек.
2.4. Выбор и расчёт технологического оборудования.
Расчёты оборудования выполняются в соответствии с технологическим обоснованием и решениями по организации производства.
Расчёт необходимого количества оборудования каждого вида выполняют по единой схеме как отношение расчётной потребности производительности данного вида оборудования к паспортной производительности единицы принятого оборудования с учётом понижающих коэффициентов на неполное использование мощности и рабочего времени.
Окончательно выбор технологического оборудования представлен в виде таблицы .
Таблица 18 – Спецификация оборудования завода ЖБК.
| Наименование оборудования | Тип или марка | Краткая техническая характеристика | Количе-ство еди-ниц обо-рудова-ния, шт. | Стоимость, тыс. руб. | |||
| Габаритные размеры, мм | Масса, кг | Установлен-ная мощ-ность, кВт | Еди-ницы | Всего | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| Бетоноукладчик | СМЖ-69А | 3175 х 4000 х 2785 | 12000 | 22,2 | 2 | 360 | 720 |
| Виброплощадка f=50 Гц | К-494 | 12800 х 3400 х 1450 | 7900 | 53,5 | 2 | 558 | 1116 |
| Тележка самоходная | СМЖ-151 | 7490 х 2573 х 1450 | 3700 | 7,5 | 4 | 111 | 444 |
| Прицеп тележки | СМЖ-154 | 7800 х 2500 х 800 | 2700 | — | 4 | 81 | 324 |
| Бетонораздаточный бункер | СМЖ-2А | 1600 х 2080 х 1497 | 2000 | 8 | 2 | 60 | 120 |
| Кран мостовой гр. 10т | — | 6800 х 16000 х 2500 | 30000 | 75 | 3 | 900 | 2700 |
| Насосная станция | НСП-400 | 900 х 500 х 2000 | 305 | 2,2 | 1 | 9,15 | 9,15 |
2.5. Расчёт общего расхода электроэнергии.
Установленная мощность оборудования основных производственных цехов принимается на основании показателей, принятых в спецификации оборудования (таблица 19). Установленную мощность оборудования вспомогательных подразделений завода (ремонтно-механического цеха, компрессорной и т.д.) можно принимать условно как 5-10 % от мощности оборудования основного производства.
Расчётной нагрузкой называют произведение установленной мощности на коэффициенты, учитывающие КПД токоприёмников, потери в сети, долю использования оборудования во времени и по мощности, которые отличаются для различных групп оборудования.
При выполнении курсового проекта расчётная нагрузка не указывается, а расход электроэнергии на технологические цели (Эт) рассчитывается по упрощённой формуле:
Эт = Р·Fдрасч·к,
где Р – установленная мощность электродвигателей проектируемого предприятия, кВт;
Fдрасч – расчётный годовой фонд времени работы, принятый при обосновании режима работы предприятия, ч;
к – коэффициент, учитывающий КПД токоприёмников, потери в сети, долю использования оборудования во времени и по мощности; принимается равным 0,35 – 0,45.
Окончательно все расчёты расхода электроэнергии представлены в форме таблицы 19.
Таблица 19 – Установленная мощность и расход электроэнергии на предприятии.
| Наименование цеха, участка, технологи-ческой линии | Электросиловое оборудование | Годовой расход электроэнергии на электроосвещение, кВт·ч | ||
| установленная мощность, кВт | расчётная нагрузка, кВт | годовой расход электроэнергии, кВт·ч | ||
| БСЦ | 90,064 | 36,03 | 141796,8 | 14179,68 |
| Склады сырья | 59,3 | 23,72 | 93361,92 | 9336,192 |
| Арматурный цех | 588,35 | 235,34 | 926298,2 | 92629,82 |
| Формовочный цех | 93,4 | 37,36 | 147049 | 14704,9 |
| Ремонтно-механический цех | 83,11 | 33,24 | 130848,4 | 13084,84 |
| Лаборатория | 2,92 | 1,17 | 4597,25 | 459,72 |
| Итого | 914,22 | 365,69 | 1439354 | 143935,4 |
Примечание: в курсовом проекте допускается расходы электроэнергии на освещение принимать без расчёта в пределах 10-15 % от расходов электроэнергии на электросиловое оборудование.
2.6. Система контроля производственного процесса и качества продукции.
В состав разработки входят: карта контроля производственного процесса, спецификация лабораторного оборудования, численность контролирующего персонала и решения по размещению лаборатории и отдела технического контроля.
Таблица 20 – Карта контроля производства ребристых плит.
| Форма конт-роля | Наимено-вание передела или операции | Объект контро-ля | Перечень конт-ролируемых опе-раций, парамет-ров с численны-ми значениями | Стан-дарты, ТУ | Перио-дич-ность конт-роля | Метод и средс-тва | Конт-роли-рую-щее лицо | Учёт-ная доку-мента-ция | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | ||
| Входной | Приём сырья и материалов | Цемент | Вид, марка, тон-кость помола, сроки схватыва-ния, нормальная густота | ГОСТ 3101-76, ГОСТ 10178-85 | Каждая партия | прибор ПСХ-2, прибор Вика | Лабо-рант | Лабо-ратор-ный журнал | ||
| Щебень | Вид, средняя плотность, насы-пная плотность, зерновой состав, межзерновая пустотность | ГОСТ 8287-82, ГОСТ 8736-93 | Каждая партия | Пресс, сита | Лабо-рант | Лабо-ратор-ный журнал | ||||
| Песок | Вид, истинная и насыпная плот-ность, модуль крупности, нали-чие примесей | ГОСТ 8736-93 | Каждая партия | Сита | Лабо-рант | Лабо-ратор-ный журнал | ||||
| Армату-рная сталь | Вид, класс, мар-ка, наличие сер-тификата, пре-дел прочности, предел текучести | ГОСТ 9781-82, ГОСТ 7509-89* | Каждая партия | Пресс, штан-генцир-куль | Лабо-рант | Журнал испыта-ний | ||||
| Пооперационный | Приготов-ление бетонной смеси | Бетонная смесь | Точность дозирования, продолжительность перемешивания, удобоукладываемость | ГОСТ 10181-81 | 1 раз в неделю | Секун-домер, дозатор | Рабочий БСЦ, лабо-рант | Лабо-ратор-ный журнал | ||
| Производс-ство арма-турных из-делий | Арматур-ные изделия | Режим сварки, при-менение стали за-данного класса, раз-меры и конструкция изделий, прочность на разрыв | ГОСТ 23858-79 | 1 раз в неделю | Штан-генцир-куль, измери-тельная линейка | Рабо-чий, мастер | Журнал испыта-ний | |||
| Формова-ние изделий | Форма | Чистота поверхнос-ти, равномерность смазывания поверх-ности | — | 1 раз в смену | Визуа-льно | Мастер, контро-лёр ОТК | Лабо-ратор-ный журнал | |||
| Укладка и уплот-нение бе-тонной смеси | Продолжительность уплотнения | ГОСТ 10181-81 | 1 раз в неделю | Секун-домер | Конт-ролёр ОТК | Лабо-ратор-ный журнал | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | ||
| Выходной | Приём из-делий ОТК на складе готовой продукции | Железо-бетонные изделия | Определение проч-ности бетона, моро-зостойкости, водо-непроницаемости, трещиностойкости, толщины защитного слоя | ГОСТ 10060-95 ГОСТ 12730-78 ГОСТ 10180-90 | Каждая партия | Моло-ток, пресс | Конт-ролёр ОТК, лабо-рант | Журнал ОТК, паспорт продук-ции | ||
2.7. Характеристика компоновочных решений.
Формовочный цех завода железобетонных изделий для промышленного строительства занимает два пролёта размером 18 х 120 м. Шаг наружных колонн – 6 м, шаг внутренних колонн составляет 12 м. Выбор высоты цеха осуществляется исходя из возможности извлечения изделий из пропарочных камер. В каждом из пролётов размещена технологическая линия. Длина пролёта позволяет разместить необходимое оборудование и площадки для промежуточного складирования изделий и ремонта форм.
При принятии компоновочных решений были соблюдены поточность производства изделий, последовательность выполнения рабочих операций, исключены встречные и пересекающиеся потоки.
Арматурный цех расположен с перпендикулярно формовочному цеху и отделён от него стеной. Размеры арматурного цеха 24 х 108 м, в торце арматурного цеха расположен склад арматурной стали размером 24 х 24 м.
Сообщение между формовочным и арматурным цехом осуществляется посредством двух ворот и самоходных тележек.