Цех производства комовой извести (стр. 4 из 8)

Таблица 2

Наименование

продукции

Единицы

измерения

Производительность

в год

в сутки

в час

Строительная известь

тонн

110000

301,37

13,95

3.6. Определение норм расхода сырья и топлива на 1 т. вяжущего

Для выполнения расчета используем характеристики чистого сырья, которые получены из литературных источников и задания на проектирование.

Последовательно рассчитываем удельные нормы расхода сырья, находящегося в различных состояниях:

· Теоретически чистого сырья (полуфабриката)

CaCO₃

CaO+CO₂

( CaCO₃)=40+12+3·16=100 г/моль;

( CaO )=40+16=56 г/моль.

Пусть CaO – 1000 кг. Примеси составляют 1,28%, т.е 12,8 кг. Тогда без примесей – 987,2 кг. Пусть CaCO₃ – х кг. Составляем уравнение:

х 987,2

CaCO₃

CaO+CO₂

100 56

кг – теоретически чистое сырьё.

· Натурального (содержащего примеси) сырья (полуфабриката)

1762,86·0,0128=22,56 кг – примесь

1762,86+22,56= 1785,42 кг – натуральное сырьё (сухое)

· Рабочего (влажного) натурального сырья (полуфабриката)

т_вл=т_сух(1+Wт/100)=1785,42(1+0,2)=2142,50кг

2142,5 - 100%

у - 20%

y =

кг – рабочее натуральное сырье

· Расход топлива (ρ_г=0.67кг/нм³)

Q_н=9400ккал/нм³:0,67кг/нм³=14029,9ккал/кг

428,5 кг – 14029,9 ккал/кг

z - 7000 ккал/кг

; z=213.79 кг:0,67 кг/нм³=319,08 нм³

z =213,79кг топлива требуется на 1 тонну.

3.7. Материальный баланс

Материальный баланс определяет потребность цеха (в год, сутки и час) в сырьевых материалах с естественной влажностью и в пересчете на сухое вещество, в добавках, топливе и других материалах, необходимых для технологического процесса. Кроме того, в материальном балансе определяется количество полуфабрикатов и готовых продуктов, получаемых в процессе производства на разных этапах технологической схемы.

При составлении материального баланса производства за основу принимаются полученные ранее данные о производительности проектируемого цеха, о режиме работы различных технологических отделений, удельных нормах расхода сырья и топлива, учитываются особенности принятой технологической схемы. [6, с. 11]

Таблица 3

Материальный баланс

Наименование участков технологического цикла	Режим работы	Ед. изм	Потребность			, т/м³
Наименование участков технологического цикла	Режим работы	Ед. изм	в час	в сутки	в год	, т/м³
Склад готовой продукции	3 смены	т	13,95	301,37	110 000,00	0,731
Склад готовой продукции		м³	19,08	412,27	150478,80	0,731
С учетом потерь при хране-нии и транспортировании -1 %		т	14,09	304,38	111100,00	0,731
С учетом потерь при хране-нии и транспортировании -1 %		м³	19,27	416,39	151983,58	0,731
Отделение обжига:
а) мел сухой		т	25,16	543,45	198360,16	0,975
а) мел сухой		м³	25,81	557,38	203446,32	0,975
то же влажностью 20%		т	30,19	652,14	238032,19	0,975
то же влажностью 20%		м³	30,96	668,86	244135,58	0,975
б) топливо газ		т	2,982	71,568	26122,32
Безвозвратные потери уноса из печей обжига – 1%
а) мел	3 смены	т	30,49	658,66	240412,51	0,975
а) мел		м³	31,27	675,55	246576,93	0,975
б) топливо газ		т	3,012	72,284	26383,54
Потери при дроблении–5%		т	32,01	691,59	252433,14	0,975
Потери при дроблении–5%		м³	32,83	709,32	258905,78	0,975
Склад сырья, потери при транспортировании – 1%		т	32,33	698,51	254957,47	0,975
Склад сырья, потери при транспортировании – 1%		м³	33,16	716,42	261494,84	0,975

3.8. Выбор, обоснование и расчет количества технологического и транспортного оборудования

Технологический расчет оборудования заключается в том, чтобы по данным о потребности в переработанных материалах установить количество единиц оборудования для тепловых агрегатов для выполнения заданной программы по переработке и транспортированию материалов.

Технологический расчет механического оборудования может быть произведен по формуле:

, (2)

где М – количество единиц оборудования, потребного для выполнения заданной программы по переработке материала;

Q – заданная производительность цеха в единицу времени (ч, сут.), принимаемая с учетом производственных потерь полуфабрикатов в процессе всех последующих технологических операций;

q – паспортная производительность машины соответственно в час или в сутки.

После определения числа машин необходимо вычислить действительный коэффициент загрузки оборудования по времени – К_в, величина которого зависит от вида машины и колеблется в пределах 0,7…0,95.

При подборе транспортных устройств следует выполнять условие превышения на 15…20% производительности обслуживаемого им технологического агрегата.

Мощность питателей колеблется в небольшом интервале (0,6-1,7 кВт) и зависит от типа питателей (0,6 – тарельчатые, 1.7 – ленточные). [8, с.14]

1. Выбор грейферного крана

Грейферный кран является надежным механизмом для работы. Применение этих кранов дало возможность отказаться от большого количества лент и элеваторов, устанавливаемых ранее для транспортировки кусковых материалов.

Для погрузочных работ выбираем мостовой грейферный кран.

Техническая характеристика [1, с.259].

· Грузоподъемность крана – 10т;

· Емкость грейфера - 1,5-2м³;

· Пролет моста - 11-32м;

· Высота подъема груза - 8-20м;

· Скорость подъема груза – 40м/мин;

· Скорость передвижения тележки – 40м/мин;

· Скорость передвижения крана – 100м/мин;

· Вес без грейфера - 27-52т;

· Мощность электродвигателя механизма передвижения крана - 7,5кВт;

· Мощность электродвигателя механизма передвижения тележки - 3,5кВт;

· Мощность электродвигателя механизма подъема – 16кВт;

Общая мощность: 7,5+3,5+16=27кВт

2. Выбор типа питателя для подачи мела в дробилку

Питатели применяют для равномерной подачи материалов из бункеров в трубную мельницу, транспортирующие машины и другое технологическое оборудование.

Q = 33,16 м³/ч

q= 40 м³/ч

М=

(принимаем 1 шт.)

К_в=0,829/1=0,829

Для подачи мела в дробилку применяем пластинчатый питатель С-640. Завод-производитель: Костромской завод «Строммашина».

Техническая характеристика [7,с.126].

· Расстояние между центрами звездочек в м – 3

· Ширина пластины в м – 1

· Скорость движения ленты в м/сек – 0,156

· Производительность в м³/ч - 40

· Мощность электродвигателя в кВт – 5,3

· Число оборотов вала электродвигателя в 1 сек – 7,83

· Габаритные размеры в м:

Длина – 4,18

Ширина – 3,112

Высота – 1,1

· Масса в т – 5,08

3. Выбор типа дробилки

При выборе типа дробилки учитывают физико-механические свойства материалов, подлежащих дроблению, предельные размеры кусков породы т наибольшую крупность зерен дробленого продукта.

Максимальный размер кусков породы должен быть не более 0,8…0,85 наименьшего размера загрузочного отверстия дробилки. Этим обеспечивается прохождение материала в рабочий объём дробилки и образование необходимого угла захвата кусков дробящими элементами. [8, с. 15]

Наибольший размер куска мела d_н=100мм.

На выходе из дробилки необходимо иметь куски размером не более 40мм.

Наименьший размер загрузочного отверстия: 100/0,85 = 118 мм.

Q=32,01 т/ч.

q=40 т/ч

М=

(принимаем 1шт.)

К_в=0,8/1=0,8

Для дробления мела применяем валковую дробилку СМ-92. Завод-производитель: Челябинский завод «Строммашина».

Техническая характеристика [9, с.287].

· Производительность - до 125 т/ч;

· Размер загружаемых кусков в мм – до 400

· Габариты в мм:

длина – 3450

ширина – 2900

высота - 1200

· Размер валков:

диаметр – 935мм;

длина – 900мм;

· Число оборотов валков в 1 мин. - 40

· Потребляемая мощность в кВт– 26;

· Вес в т – 9,1

4. Выбор типа грохота

Вибрационные грохоты инерционного типа применяют в промышленности стройматериалов для грохочения как очень мелких, так и крупных материалов. [7, с.94]

Q=32,83 м³/ч

q=50 м³/ч

М=

(принимаем 1 шт.)

К_в=0,66/1=0,66