Таблица 6 – Ведомость рабочих цехов
| Наименование профессий | Кол-во смен | Число рабочих | Форма организации работ | Подчиненность | |
| всего | в том числе в первой смене | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| Транспортно-сырьевой цех | |||||
| Погрузочно-разгрузочные и складские работы: | |||||
| мотористы разгрузочных машин | 3 | 8 | 2 | сквозная бригада | мастеру цеха |
| мотористы транспортирующих устройств верхних галерей | 3 | 8 | 2 | − | − |
| Итого по бригаде | 16 | ||||
| Грузчики | 3 | 16 | 4 | − | мастеру цеха |
| Машинисты паровоза | 3 | 4 | 1 | − | |
| Помощники машинистов | 3 | 4 | 1 | − | |
| Составители-сцепщики | 3 | 4 | 1 | − | |
| Крановщики (автокрана) | 1 | 2 | 2 | − | начальнику цеха |
| Продолжение таблицы 6 | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| Бульдозеристы | 3 | 5 | 2 | - | механику цеха |
| Слесарь-бригадир | 1 | 1 | 1 | сквозная бригада по ремонту оборудования и межремонтному обслуживанию | |
| Слесари-ремонтники | 1 | 3 | 3 | ||
| Автослесари | 1 | 3 | 3 | ||
| Шоферы | 2 | 2 | 1 | ||
| Рабочие по ремонту путей | 1 | 3 | 3 | ||
| Итого по транспортно-сырьевому цеху | 63 | ||||
| Бетоносмесительный цех | |||||
| Мотористы транспортных галерей и бункеров подогрева | 2 | 12 | 4 | комплексная бригада | мастеру цеха |
| Операторы надбункерного отделения | 2 | 3 | 1 | ||
| Дозировщики | 2 | 3 | 1 | ||
| Мотористы бетоносмесителей | 2 | 3 | 1 | ||
| Операторы выдачи бетонной смеси на конвейеры | 2 | 9 | 1 | ||
| Итого по бригаде | 30 | 10 | |||
| Рабочие склада заполнителей | 3 | 6 | 2 | − | мастеру цеха |
| Электрокарщик | 1 | 1 | 1 | − | механику цеха |
| Слесарь-бригадир | 1 | 1 | 1 | сквозная бригада по ремонту и межремонтному обслуживанию | начальнику цеха |
| Слесари-дежурные | 3 | 3 | 1 | ||
| Слесари-ремонтники | 1 | 3 | 3 | ||
| Мотористы насоса | 3 | 3 | 1 | ||
| Итого по бригаде | 17 | ||||
| Итого по бетоносмесительному цеху | 47 | ||||
| Всего | 110 | ||||
2.5 Контроль качества бетона
Контроль осуществляется по трем направлениям:
Плиты должны быть приняты лабораторией завода в соответствии с ГОСТ 13015.1. Соответствие показателей качества плит ПАГ-14V устанавливают по данным трех видов контроля.
Входной контроль включает в себя:
1) качество материалов, применяемых для приготовления бетона (вяжущих, заполнителей и т.д.);
2) качество арматурной стали, применяемой для изготовления предварительно напрягаемых стержней, каркасов и монтажно-стыковых изделий.
Операционный контроль: вид бетона, его состав, крупность заполнителя, свойства бетонной смеси, водоцементное отношение, вид и диаметр арматурной стали, режимы технологические, параметры термического упрочнения и отпуска предварительно напрягаемых стержней, размеры армокаркасов, преднапрягаемых стержней и монтажно-стыковых изделий, положение каркасов и монтажно-стыковых изделий в плите, величина защитного слоя бетона до арматуры, геометрические размеры собранных форм, размер расстояния между упорами, качество смазки и ее нанесение на форму, величина предварительного напряжения напрягаемой арматуры, параметры режима ТВО, величина передаточной прочности бетона, температура изделия, технологическая последовательность обрезки предварительно напряженных стержней, правильность складирования изделий.
Приемочный контроль осуществляется партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1 и ГОСТ 25912.0.
В партию включают плиты одного типа, изготовленные по одной технологии из материалов одного вида и качества в течение не более одних суток.
Приемку плит производят по результатам:
1. По показателям прочности бетона (классам по прочности на расстоянии при изгибе и по прочности на сжатие передаточной и отпускной прочности). В случае если при контроле будет установлено что отпускная прочность бетона не удовлетворяет требованиям, поставка таких плит потребителю должна производиться только после достижения бетоном плит прочности, соответствующей классам по прочности на растяжение при изгибе и по прочности на сжатие.
2. По точности геометрических параметров, качеству поверхности и внешнему виду плит.
3. Периодические испытания по показателям морозостойкости бетона плит, а также по объему вовлеченного воздуха в уплотненной бетонной смеси проводят не реже одного раза в 6 месяцев, а также при изменении технологии изготовления плит, изменении исходных материалов и состава бетонной смеси, используемых для приготовления бетона.
4. По показателям трещиностойкости плит нижней и верхней зон от каждой партии отбирают для испытания одну плиту. Допускается использовать для испытаний плиту, имеющую раковины, местные наплывы и околы бетона, размеры которых превышают допускаемые ГОСТ 25912.0 не более чем в два раза, и другие дефекты, не влияющие на прочность плиты. Плита считается выдержавшей испытание, если при контрольной нагрузке на поверхности испытаемой зоны и боковых гранях не будут обнаружены трещины при тщательном осмотре через лупу с четырехкратным увеличением. При неудовлетворительных результатах испытания хотя бы по одной зоне производится дополнительное испытание двух плит данной партии, если из двух плит хотя бы одна не выдерживает испытание, то все плиты этой партии подвергаются испытанию.
Таблица 7 - Карта контроля
| № п/п | Контролируемые процессы и параметры | Периодичность | Методика контроля | Исполнитель |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Входной контроль | ||||
| 1. | Качество материалов для приготовления бетона | |||
| цемент | каждая партия | ГОСТ 10178 | лаборант | |
| песок | то же | ГОСТ 8736, 8735 | -«- | |
| щебень(фр. 10-20) | -«- | ГОСТ 8267,8269 | -«- | |
| вода | при организации производства, в случае изменения источника питания | ГОСТ 23732 | -«- | |
| Операционный контроль | ||||
| 2. | Укладка и уплотнение бетонной смеси | |||
| контроль В/Ц=0,5, удобоукладываемости | каждая партия | ГОСТ 10181.1 | лаборант | |
| забивка контрольных образцов | то же | ГОСТ 10180 | -«- | |
| уплотнение бетонной смеси | каждое изделие | визуально | лаборант, мастер-техн. | |
| заглаживание четвертой поверхности | то же | то же | то же | |
| 3. | Термовлажностная обработка | |||
| контроль установки изделий в пропарочную камеру | каждое изделие | визуально | мастер | |
| Продолжение таблицы 7 | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| контроль режима ТВО | ежесменно | СНиП 3.09.01-85 | пропарщик | |
| 4. | Распалубка, снятие напряжения | |||
| контроль передаточной прочности бетона | каждая партия | ГОСТ 10180, 18105 | лаборант | |
| контроль температуры изделия на момент снятия напряжения (55ºС) | каждое изделие | термометр | ОТК, мастер | |
| последовательность обрезки предварительно напряженных стержней | то же | визуально, технологическая карта | то же | |
| Приемочный контроль | ||||
| 5. | Отпускная прочность бетона 70% от марки бетона по прочности на сжатие и по прочности на растяжение при изгибе | каждая партия | ГОСТ 10180, 18105 | лаборант |
| 6. | Класс бетона по прочности на сжатие (В25) | то же | то же | -«- |
| 7. | Класс бетона прочности на растяжение при изгибе (В 3,6) | -«- | -«- | -«- |
| 8. | Марка бетона по морозостойкости (F200) | 1 раз в 6 месяцев | ГОСТ 10060 | -«- |
3 ОХРАНА ТРУДА
Заводы по производству железобетонных изделий относятся к числу предприятий, на которых санитарно-гигиенические условия труда и техника безопасности являются не только важнейшими критериями для повышения производительности труда, они обеспечивают сохранение здоровья каждого работающего на предприятии.
На таких предприятиях в целях обеспечения безопасности и нормально санитарно-гигиенических условий труда необходимо строго руководствоваться правилами техники безопасности и производственной санитарии, действующими на каждом заводе.
В цехах, где по технологическим условиям ворота открываются на продолжительное время (более чем на 40 минут), или в районах, где расчетная температура воздуха ниже-20 С, необходимо предусматривать воздушные завесы. Во всех производственных и вспомогательных зданиях должна быть предусмотрена естественная или принудительная вентиляция.