Перед дробильными, сушильными и помольными агрегатами устанавливаются металлические или железобетонные бункера. Емкости их рассчитываются по 2-4 часовой производительности агрегатов
Ппасп . Т . К
V = ----------------- , (4.6.1)
g
где: Ппасп - производительность агрегата, т/час;
Т - время запаса, час;
К - коэффициент использования бункера;
g - насыпная плотность материала, т/м3.
Тонкодисперсная готовая продукция, как правило, хранится в силосах d = 12 – 18м, емкостью от 500 до 2000 т. Емкость силосов составляет 2 – 4 недельную производительность заводов, а количество их должно быть не менее 4.
4.7 Расчет потребности в энергетических ресурсах
По сводной ведомости оборудования (табл. 4.5.2) подсчитывается потребность предприятия в электроэнергии для выполнения основных технологических операций (Эгод , квт/час).
Удельный расход электроэнергии на товарную единицу продукции
Эгод
Эуд = -----------, (4.7.1)
Пгод
где: Пгод - годовая производительность предприятия по основному виду продукции, т;
Эгод 2560 ּ 7534,8 19289088
Эуд = --------- = ------------------ = -------------- = 9,645
Пгод 20000002000000
(2560-мощность 8 печей, 7534,8-годовой фонд рабочего времени в часах,
2000000-известняк+шлак+колошниковая пыль.)
4.8 Расчет потребности в рабочей силе
К составу производственных рабочих относят всех лиц, непосредственно занятых при изготовлении продукции, начиная со склада сырья и кончая выдачей готовой продукции, а также дежурных слесарей и монтеров.
В состав цехового персонала входит начальник цеха, сменные мастера, младший обслуживающий персонал.
Для обеспечения выпуска необходимой продукции следует произвести правильную расстановку рабочей силы с учетом механизации и автоматизации производственных процессов.
Потребное количество рабочих определяется исходя из количества выбранного оборудования и анализа технологических операций, осуществляемых рабочими на всех стадиях производства данного материала. Штатная ведомость цеха (завода) представляется в виде таблицы 4.8.1
Численность вспомогательных рабочих составляет 25 – 40 %, а служащих 8 – 10 % (из них ИТР не менее 6 %) численности основных производственных рабочих.
При определении количества рабочих можно руководствоваться типовыми проектами предприятий строительных материалов.
Таблица 4.8.1 – Штатная ведомость цеха обжига
| Наименованиепрофессиирабочего | Кол-во рабочих в смену, чел | Длитель-ность смены, час | Кол-во смен в сутки | Кол-во рабочих в сутки | Чел/час в сутки | Чел/час в год |
| Начальник цеха | 1 | 8 | 3 | 1 | 8 | 2760 |
| Начальник смены | 1 | 8 | 3 | 3 | 24 | 8280 |
| Мастер смены | 1 | 8 | 3 | 3 | 24 | 8280 |
| Рабочие на приеме сырья | 1 | 8 | 3 | 3 | 24 | 8280 |
| Машинист-оператор вращающейся печи | 2 | 8 | 3 | 6 | 48 | 16560 |
| Помощник машиниста | 4 | 8 | 3 | 12 | 96 | 33120 |
| Рабочий на пылеуборке и возврата пыли | 4 | 8 | 3 | 12 | 96 | 33120 |
| Рабочий у холодильников | 4 | 8 | 3 | 12 | 96 | 33120 |
| Подсобные рабочие | 4 | 8 | 3 | 12 | 96 | 33120 |
| Итого | 22 | 8 | 3 | 64 | 512 | 176640 |
5 Технико-экономические показатели
Удельные расходы энергетических ресурсов на единицу продукции вычисляются путем деления годового расхода энергии (пара, воды и пр.) на годовую производительность предприятия.
Трудоёмкость выработки продукции определяют путем деления годового количества человеко-часов на Пгод (на основное производство без учета вспомогательных производственных операций).
Производительность труда – это количество продукции, приходящейся в год на одного списочного рабочего. Производительность труда может быть представлена в ценностном или натуральном выражении и является важнейшим показателем экономичности запроектированного предприятия.
Списочное количество рабочих (Кс) отличается от количества рабочих (явочное Кя) по штатной ведомости, т.к. включает всех рабочих, занятых на производстве и отвлеченных временно от производства, но числящихся в списке.
Кс = Кя . Кп , (5.1)
где Кп – переходной коэффициент, учитывающий количество нерабочих дней в году ;
Кр.д 345
Кп = ------ = ------ = 1,29 (5.2)
267 267
где Кр.д. – количество рабочих дней в году
Кс = 64 ּ 1,29 = 83 (5.3)
1) Определяем трудоемкость
количество чел/год 176640
трудоемкость = --------------------------- = ---------------= 0,09 (5.4)
Пгод 2000000
2) Производительность труда в натуральном выражении на одного рабочего составляет
Пгод 2000000
Пн = ------- = ------------ = 24096 т/чел (5.5)
Кс 83
где Кс – списочное количество рабочих.
Таблица 5.1- Технико-экономические показатели цеха обжига
| Наименование показателей | Единица измерений | Количество |
| Трудоемкость | ч/т | 0,09 |
| Списочное количество рабочих | чел | 83 |
| Производительность труда в натуральном выражении на 1 человека | т/чел | 24096 |
6 Контроль качества
Контроль на цементных заводах включает контроль качества и паспортизацию продукции и контроль технологических процессов для обеспечения оптимальных режимов работы и получения максимальной производительности оборудования. Контроль технологического процесса бывает оперативный и учетный и тесно связан с оптимизацией процесса с помощью автоматических систем, включающих получение информации, ее переработку и принятие решений с помощью управляющей вычислительной машины (УВМ), автоматическое регулирование параметров процесса, обеспечивающее его оптимизацию.
В процессе разведки месторождения и его разработки ведут буровые работы, которые используют для составления опережающей карьерной сетки о составе сырья, используемой для селективной разработки карьера и фиксируемой в памяти УВМ. Экспрессное определение состава сырья и сырьевой смеси ведут или с помощью рентгеновских анализаторов (квантометров), или автоматических титраторов. Для обеспечения экспресс-определения состава разработаны автоматические системы отбора и усреднения проб, системы транспорта проб, автоматические комплексные пробоподготовительные устройства. Отбор проб сырьевой муки производят шнеком, расположенным в трубе с продольной щелью. Трубу вводят в поток материала и медленно поворачивают вокруг оси при быстром вращении внутреннего шнека. Объем и частоту отбора пробы определяют шириной щели и скоростью вращения трубы со щелью. Единичные пробы накапливаются в смесителе емкостью 40—90 л.
Автоматическое управление процессом приготовления сырьевой смеси осуществляется на основе данных о химическом составе сырья, поступаемого с карьера, на основе которого ведется процесс формирования штабелей усреднительного склада сырья. Интегральная схема обеспечения постоянства состава сырьевой смеси (оперативное автоматическое управление дозаторами — непрерывное усреднение) основаны также на данных об отклонениях в составе сырья. Поэтому одним из основных компонентов оперативной информации являются данные о составе сырьевой смеси.
Другим типом пробоотборника для порошков является заборник в виде трубы, оборудованной входным и выходным отверстиями и шпинделем с пневмоприводом, который периодически перекрывает входной или выходной клапан. Для автоматических систем управления приготовлением сырьевой смеси важно предельно сократить сроки доставки пробы, чтобы оно занимало меньше времени, чем длительность самого анализа. Поэтому проба муки попадает в автоматическое устройство, помещающее пробу в герметичный патрон пневмопочты. Устройство представляет дисковую кассету с 24 патронами. Применение такого устройства и пневмопочты сокращает время доставки пробы до 10 мин. Пробоотборники для кусковых материалов компонуют с пробоприготовительными автоматами. С помощью ковша отбирают до 30 проб в час массой до 40 кг (в зависимости от крупности материала). Проба автоматически измельчается до зерен менее 5 мм, высушивается и усредняется последовательным сокращением вначале 1: 10, а затем 1: 1000. Автомат упаковывает пробу (100 г) в пластмассовый мешочек, и она пневмопочтой направляется в лабораторию. Время приготовления и транспорта пробы 14—15 мин. Для экспресс-анализа сырья и сырьевой смеси клинкера, цемента используют рентгеновские анализаторы — спектрографы (квантометры), работающие в сочетании с ЭВМ. Разработан флюоресцентный анализатор, в котором источником излучения является Fe-55, в котором анализ ведут по интенсивности рентгеновского излучения (кальция), возбужденного γ -лучами радиоизотопного источника. Такой прибор позволяет сократить время на приготовление проб и вести при сухом и мокром способе определение СаС03 в потоке (среднее квадратичное отклонение при анализе муки ±0,25 %, при анализе шлама ±0,32 % по СаО). При анализе шлама вводят поправку на концентрацию твердого вещества. Анализ таблетированных проб дает более точные результаты, но при таблетировании возникают структурные эффекты.