Строительное материаловедение (стр. 4 из 4)

В зависимости от вида посыпки на лицевой стороне стеклорубероид разделяется на марки С-РК и С-РЧ, соответственно имеющие на лицевой стороне крупнозернистую и чешуйчатую посыпку. Он имеет на обеих сторонах мелкую пылевидную посыпку. Такую же посыпку на обратной стороне имеет рубероид С-РК и С-РЧ. Рубероид С-РК и С-РЧ используется в наружных слоях ковра, а рубероид С-РМ - во внутренних. Их выпускают в рулонах шириной 960 и 1000 мм.

Металлоизол представляет собой гидроизоляционный материал на основе отожженной алюминиевой фольги толщиной от 0,5 до 0,2 мм. Его покрывают защитным составом с обеих сторон. В качестве покровного слоя применяют битум БН-90/10.Данный вид рулонных кровельных материалов выпускают в виде лент шириной до 460 мм и длиной до 20 м.

Фольгоизол является разновидностью металлоизола; он представляет собой двухслойный рулонный сериал, состоящий из тонкой рифленой или гладкой фольги, покрытой с нижней стороны защитным составом из модифицированного резинобитумного вяжущего. Он может быть окрашен в различные цвета атмосферостойким лаком или краской. Его используют для покрытия плоских и водоналивных крыш жилых и общественных зданий, устройства пароизоляции и герметизации стыков на кровельном покрытии.

Стеклоткань представляет собой тканую сетку из прочных стеклонитей с размерами ячеек 4X4 мм. Стеклонити на прядильном станке свивают из тончайших стекловолокон. Промышленность выпускает данные рулонные кровельные материалы следующих марок: Т и Э. Это ткань теплостойка, биостойка, имеет большую механическую прочность. Стекловойлок ВВ-Г (МРТУ 6-11-3-64) представляет собой полотнище из произвольно расположенных стекловолокон. Для придания полотнищу механической прочности их обрызгивают клеящим лаком. В результате получают полотнище шириной 800-900 мм и толщиной около 0,3 мм.

Применяют их в качестве армирующих прокладок при устройстве кровель, выполняемых из различных эмульсий.

ЗАДАНИЕ 7

К лакокрасочным составам, образующим в совокупности декоративное покрытие, относятся грунтовки, шпатлевки, лаки, политуры, краски и эмали. Каждая из этих составляющих выполняет определенные функции и обеспечивает получение лакокрасочного покрытия с определенными художественными, физико-механическими и эксплуатационными свойствами.

Лаки - из натуральных или синтетических смол и высыхающих масел, разведенных в воде или органических растворителях, образуют твердую однородную пленку, чаще всего светопроницаемую. Они придают изделиям декоративный вид, например, подчеркивают текстуру ценных пород дерева, а также применяются для создания антикоррозийных и других защитных покрытий. Лаки "дружат" с деревом, металлом или минеральной основой. Для защитно-декоративной отделки металлических и минеральных поверхностей, как правило, используют окрашенные или белые лаки

Краски - включают пигмент - измельченный в пудру цветной минерал. Кроме того, они содержат пленкообразующее вещество и летучий компонент- воду или органический растворитель.

Эмали - представляют собой смесь лака с пигментом. Создаваемые с их помощью покрытия отличаются прочностью, красотой и долговечностью.

Грунтовки - служат для создания чернового покрытия. Их задача - надежно объединить поверхностную пленку с подложкой.

Шпатлевки - предназначенные для выравнивания поверхностей, они содержат различные наполнители.

Обозначения некоторых отечественных лакокрасочных материалов по химическому составу пленкообразующего вещества: алкидно-акриловые - АС; алкидно-уретановые - АУ; полиуретановые - УР; полиакриловые - АК; битумные - БТ; полиэфирные - ПЭ; глифталевые - ГФ; масляные - МА; пентафталевые - ПФ; карбамидные - МЧ; нитроцеллюлозные - НЦ; эпоксидные - ЭП; перхлорвиниловые - ХВ; поливинилацетатные - ВА; эпоксиэфирные - ЭФ.

Немаловажный параметр любого лакокрасочного материала - экологичность. В этом отношении выделяются лаки на водной основе - они без токсичных веществ и практически без запаха. Почти все материалы с органическими растворителями сильно пахнут, и поэтому требуется проветривать помещение во время работы. Общей тенденцией последних лет является разработка и максимально широкое использование не содержащих органических растворителей лаков, что делает их пожаро- и взрывобезопасными и позволяет работать с ними без средств защиты органов дыхания.

Применение

Еще одним важным фактором при выборе лака является место (объект) их применения. Здесь можно выделить четыре большие группы. В первую входят паркетные лаки. В последние годы для отделки полов вместо двухкомпонентных используют однокомпонентные алкидно-полиуретановые и акрилатно-полиуретановые, которыми покрывают двери, мебель и другие деревянные изделия.

Вторая группа - это так называемые лодочные лаки. Их отличает очень высокая прочность и устойчивость к атмосферным воздействиям, поэтому они также применяются для отделки садовой мебели и прочих изделий из дерева, находящихся вне помещений и подвергающихся воздействию солнечных лучей, дождя и снега, жары и холода.

Самой многочисленной является группа лаков для декоративно-защитной отделки различных деревянных поверхностей внутри и вне помещений. Особую группу составляют мебельные лаки.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ЦЕМЕНТА «МОКРЫМ» СПОСОБОМ И ЭТАПЫ ТЕХНОЛОГИИ

Технология производства портландцемента - мокрый способ

Мокрый способ целесообразно применять, если в глине имеются посторонние примеси при значительных колебаниях химического состава сырья и его высокой влажности. К недостаткам этого способа относится высокий расход топлива на обжиг - в 1,5 - 2 раза больший, чем при сухом.

Рис. 1. Технологическая схема получения цемента по мокрому способу:

1 - щековая дробилка; 2 - молотковая дробилка; 3 - склад сырья; 4 - мельница «Гидрофол»; 5 - мельница мокрого помола; 6 - вертикальный шламбассейн; 7 - горизонтальный шламбассейн; 8 - вращающаяся печь; 9 - холодильник; 10 - клинкерный склад; 11 - мельница; 12 - силос цемента.

Обычно содержание СаСО3 в шламе составляет 75 - 78%. Отклонение от него допускается не более 0,1%. Откорректированный шлам хранится в горизонтальных шламбассейнах. Из них шлам перекачивают мощными насосами в распределительный бачок установленный над печью. Из бачка шлам поступает в печь на, обжиг.

Выходящий из печи клинкер интенсивно охлаждается в колосниковом холодильнике и поступает на клинкерный склад, где выдерживается 3–4 недели. Здесь создается промежуточный запас клинкера, обеспечивающий бесперебойную работу завода. Кроме того, в клинкере при вылеживании совершается в естественных условиях ряд физико-химических процессов, способствующих повышению качества и стабилизации свойств цемента, поэтому выдерживание клинкера на складе представляет собой отдельную технологическую операцию. При выдерживании происходит гашение атмосферной влагой СаО несвязанного. Одновременно с этим стекловидная часть клинкера кристаллизуется, двухкальциевый силикат 2СаО·SiО2 из β-модификации частично превращается γ-форму. Все это приводит к стабилизации состава клинкера, некоторому разрыхлению его и облегчению последующего помола. Помимо клинкера, на клинкерных складах хранятся предварительно раздробленные минеральные добавки (трепел, опока, шлак и др.), которые вводят в состав цемента при помоле клинкера.

Открытые клинкерные склады оборудованы мостовыми кранами с грейферными захватами, с помощью которых клинкер и минеральные добавки подают в расходные бункера цементных мельниц.

В силосных складах составляющие цемента поступают на сборный ленточный конвейер, который доставляет их к мельницам. Питание шаровых мельниц осуществляется с помощью тарельчатых дозаторов, установленных под расходным бункером возле каждой мельницы. Одновременно с размалываемыми материалами в мельницы подают интенсификаторы помола.

Влажность размалываемых материалов не должна превышать у клинкера - 0,3%, у минеральных добавок - 2%, у гипса - 10%. При необходимости минеральные добавки перед помолом высушиваются.

Тонкость помола оказывает существенное влияние на свойства портландцемента. Чем тоньше размолот клинкер, тем быстрее схватывается и твердеет цемент и выше его прочность в начальные сроки твердения.

Тонкость помола должна быть такой, чтобы при просеивании не менее 85% цемента свободно проходило через сито №008. При этом удельная поверхность цемента не должна быть меньше 250 - 300 и превышать 700 м2/кг. Из шаровых мельниц цемент пневмотранспортом загружают в силоса. Вместимость силосов 2500 - 10000 т, а иногда и более. Силоса оборудованы пневматическими устройствами для рыхления и гомогенизации цемента при хранении.

Цемент упаковывается в мешки специальными машинами, производительность которых достигает 120 т/ч. Каждая партия его снабжается паспортом, в нем указываются масса, марка, название цемента.

Мокрый способ производства используют при изготовлении цемента из мела (карбонатный компонент), глины (силикатный компонент) и железосодержащих добавок (конверторный шлам, железистый продукт, пиритные огарки). Влажность глины при этом не должна превышать 20%, а влажность мела - 29%. Мокрым этот способ назван потому, что измельчение сырьевой смеси производится в водной среде, на выходе получается шихта в виде водной суспензии - шлама влажностью 30 - 50%. Далее шлам поступает в печь для обжига, диаметр которой достигает 7 м, а длина - 200 м и более. При обжиге из сырья выделяются углекислоты. После этого шарики-клинкеры, которые образуются на выходе из печи, растирают в тонкий порошок, который и является цементом.