Технологический процесс изготовления шпинделя токарного станка (стр. 18 из 22)
Рвсп =0,25.Росн , чел.
(11.14.)
Рвспбаз =0,25.21=6чел.
Рвсппр=0,25.18 =5чел.
11.8 Расчет размеров партии деталей и серии изделий.
Месячная программа выпуска деталей:
, шт (11.15.) 
шт.Число повторений запуска партии в течении месяца:
, (11.16.)
Периодичность запуска (выпуска) партии деталей:
, (11.17.) 
Суточная программа запуска:
, шт (11.18.) 
штСреднесуточная программа запуска:
, шт (11.19.) 
шт.11.9 Расчет длительности производственного цикла
Используем в проектном варианте параллельно-последовательный способ передачи партии деталей т.к. тип производства – среднесерийный.
,мин (11.20.)где, n – размер партии обрабатываемых деталей, шт;
m – количество операций в технологическом процессе;
Тшт.i. – штучное время по операциям, мин;
Сi – количество оборудования по операциям, шт;
Тм.о. – время на межоперационное обслуживание, мин;
- сумма всех операционных циклов; 
- сумма коротких операционных циклов из каждой пары. 
Длительности производственного цикла в днях:
Тцпарал-посл./(Тсм..С. 60) = 9347/(8.2.60) =9,74 дня.
11.10 Расчет заделов
Складские заделы:
Zскл = Zстр + Zобр , шт (11.21.)
Zобр =250/2=125шт;
Zстр =2шт;
Zскл = 125 + 2=127 шт.
Величина циклового задела:
Zц =
, шт (11.22.)Zц =
=1498 шт.Общий задел:
Zобщ =Zскл + Zц , шт (11.23.)
Zобщ =127+ 1498= 1625 шт.
11.11 Организация контроля
Контроль осуществляется в два этапа. На первом этапе деталь контролируется непосредственно на рабочем месте – неполный (выборочный) контроль. Инструмент для измерения: калибры-скобы, индикаторные скобы, шаблоны, штангениструмент настроенный на размер. Данный контроль позволяет вовремя заметить отклонения размеров, устранить их и тем самым избежать дальнейшего брака. Как правело, служит для своевременной подналадки оборудования или смены режущего инструмента. На втором этапе годность детали проверяется после изготовления на специальном контрольном пункте при помощи более точных инструментов – контрольная операция. Для этого на участке предусмотрен контролер, осуществляющий 100% контроль основных размеров детали. Данный контроль является окончательным.
11.12 Организация снабжения материалами и заготовками
Снабжение материалами и заготовками осуществляется системой снабженческих складов цеха, которая занимается выполнением потребности в заготовках, приемом, хранением, учетом и отпуском заготовок и других расходных материалов в производстве.
Подача эмульсии и сжатого воздуха осуществляется непосредственно на рабочие места по трубопроводам от централизованного источника.
11.13 Организация транспортного хозяйства
Перевозка заготовок от склада на участок и между операциями осуществляется в контейнерах с помощью электропогрузчика. На участке предусмотрены консольные краны грузоподъемностью до 0,5 тонны для установки деталей, приспособлений и т.д.
11.14 Организация работы участка
Работу на участке организовывают начальник участка и мастер. Они следят за выполнением производственного задания, техникой безопасности и производственной дисциплиной.
На участке организована пятидневная рабочая неделя в двухсменном режиме. В течении дня предусмотрены обеденные и технологические перерывы. На участке организованно место отдыха.
Рабочие места оснащены стеллажами для хранения инструментов, средств за уходом за станком и размещения готовой продукции. Предусмотрены решетки под ноги рабочему. Рационально организованное место станочника позволяет создать дополнительные условия для его спокойной работы в течении смены.
11.15 Планировка механического участка
Расстановка оборудования на участке осуществляется в последовательности технологического процесса изготовления шпинделя по дугообразной схеме. Между рядами предусмотрен проезд электрокаров для подвоза и перемещения заготовок между операциями.
На плане участка изображены контуры станков по крайним выступающим частям, пунктирной линией изображены крайние расположения движущихся частей и открывающихся дверей электрошкафов станков.
Расположение оборудования произведено в соответствии нормами и санитарными требованиями для производственных помещений.
12. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА
Современные промышленные предприятия отличаются высокой интенсификацией производственных процессов, автоматизацией и механизацией технологических процессов, что, с одной стороны, способствует улучшению условий труда на производстве, снижению воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов, с другой – требует от инженерно-технических работников прочных знаний безопасности технологических процессов и оборудования, четкого представления о характере и степени воздействия опасных и вредных производственных факторов на работающих в конкретных производственных условиях, о существующих способах защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов, грамотных действий в условиях чрезвычайных ситуаций, а также их предупреждения.
На основе повышения технического уровня производства сокращается применение ручного и тяжелого труда во всех отраслях народного хозяйства, повышается уровень оснащенности предприятий средствами производственной санитарии, техники безопасности и пожарной безопасности, создаются безопасные машины и технология.
На участке механической обработки шпинделя токарного станка расположено 16 металлорежущих станков, 1 контрольная установка, 1 моечная машина. Все оборудование подсоединено к электрической сети 380 В и имеют подвод сжатого воздуха.
В технологическом процессе изготовления шпинделя используется 3¸5 % укринол и индустриальное масло с серосодержащей присадкой (ИС-12-80% и ПЗ-26-СО-20%).
В состав смазочно-охлаждающей жидкости ИС-12-П3-26-СО входит 80% индустриального масла и 20%, растворенной в нем присадки, содержащей 3,5¸5% серы и 0,7¸1,5% хлора. Для промывки деталей применяется раствор тринатрия фосфата и нитрат натрия, нагретый до температуры 60¸70°С.
Проанализируем опасные факторы при обработке шпинделя:
1. Электрические двигатели и токоведущие части, так как может произойти поражение электрическим током;
2. Зажимные приспособления, работающие на сжатом воздухе, так как при непредвиденном исчезновении воздуха в магистрали может произойти раскрепление детали в процессе обработки;
3. Вращающиеся инструмент и деталь, так как может произойти захват одежды, волос, конечностей при нарушении правил техники безопасности;
4. Смазочно-охлаждающая жидкость, так как при ее нагревании в процессе обработки выделяющиеся пары раздражают сетчатку глаз, носоглотку;
5. Горячий воздух для обдувки (90°С) и горячий раствор для промывки, так как можно получит ожоги;
6. Дизельные погрузчики, так как выхлопные газы загрязняют воздушную среду;
7. Моечная машина, так как происходит испарение горячего раствора.
8. Выделяющаяся при обработке металлическая пыль, которая, оседая в легких человека, вызывает раздражение дыхательных путей.
Для устранения и предупреждения, выявленных нами вредных и опасных факторов на участке мехобработки шпинделя проводятся следующие мероприятия:
– инструктаж по технике безопасности, учитывающий перечисленные выше опасные и вредные факторы, для новых работников и обращения внимания на эти факторы постоянно работающих;
– оборудование мест отдыха специальными табличками;
– применение специальных шумопоглащяющих и виброгасящих средств (например, при работе на станках с повышенным уровнем шума применение специальных наушников);