Технологический процесс изготовления шпинделя токарного станка (стр. 17 из 22)

, шт (11.1.)

где, П_г – годовая программа выпуска изделий, шт.;

З_ч – плановый размер запасных частей в процентах к основной

программе, %, З_ч=2%;

Б_р – плановый размер потерь деталей на наладочный брак в процентах

к основной программе, %, Б_р =15%.

шт.

11.3 Годовая трудоемкость работ проектируемого участка:

, (11.2.)

где, Т_шт– штучное время по операциям, мин;

П_зап – годовая программа запуска, шт;

m – количество технологических операций в производственном

процессе обработки изделий.

мин^.шт.

11.4 Установление режима работы участка, расчет фондов времени работы оборудования и бюджета времени одного рабочего

11.4.1 Номинальный годовой фонд времени работы оборудования

Ф_н=(Д_к –В –П)^.С^.Т_см –Д_пр^.2 ,ч (11.3.)

где, Д_к – количество календарных дней, Д_к = 365;

В– количество выходных дней, Д_в = 104;

П – количество праздничных дней, Д_п = 10;

Д_пр – количество предпраздничных дней, Д_пр =7;

С – количество смен, С = 2;

Т_см – продолжительность смены, Т_см = 8 ч.

Ф_н=(365 –104 –10)^.2^.8 –7^.2 =4002ч.

11.4.2. Годовой эффективный фонд времени работы оборудования в

серийном производстве

Ф_э=Ф_н^.К_рем^.К_з , (11.4.)

где, К_рем – коэффициент учитывающий размер плановых потерь времени на

ремонт оборудования, К_рем=0,95;

К_з – коэффициент, учитывающий среднюю загрузку оборудования по

времени, К_з=0,85.

Ф_э=4002^.0,95^.0,9=3421,71ч.

11.4.3 Номинальный фонд времени одного рабочего

Ф_н.р =(Д_к –В –П)^.Т_см –Д_пр ,ч (11.5.)

Ф_н.р =(365–104 –10)^.8 –7=2001ч.

11.4.4 Годовой эффективный фонд времени одного рабочего

Ф_э.р.=Ф_н.р.^.(1 –

) , (11.6.)

где, b – планируемый процент времени на отпуск рабочих, болезни и

т.д.,b=12 %.

Ф_э.р.= 2001^.(1 –

) =1761ч.

11.5 Такт выпуска изделий

, (11.7.)

где, Ф_э – годовой эффективный фонд времени работы оборудования, час.;

П_зап – годовая программа запуска, шт.

.

11.6 Расчет необходимого количества оборудования и рабочих мест

Количество оборудования и рабочих мест для каждой операции технологического процесса:

,

(11.8.)

где, Т_шт – штучное время на выполнение технологической операции, мин.

Общее число единиц основного оборудования определяется как сумма из числа станков или рабочих мест по каждой операции технологического процесса:

,

(11.9.)

где, m – число операций технологического процесса или число

наименований оборудования.

Коэффициент загрузки станков, как отношение расчетного числа оборудования к принятому:

(1110.)

Средний коэффициент загрузки основного оборудования участка:

, (11.11.)

где, С_р.общ – общее, расчетное количество оборудования по всем операциям

технологического процесса;

С_{пр. общ} - общее, принятое количество оборудования по всем операциям

технологического процесса;

Расчет необходимого количества оборудования сводится в табл.11.2.

Таблица 11.2.

Расчет необходимого количества оборудования

№ оп.	Базовый вариант					Проектный вариант
	Трудоемкость годовой программы, н.-час.	Годовой эффективный фонд времени оборудования	Расчетное число станков, Ср.	Принятое число станков, Ср.	Коэффициент загрузки оборудования, Кз.	Трудоемкость годовой программы, н.-час.	Годовой эффективный фонд времени оборудования	Расчетное число станков, Ср.	Принятое число станков, Ср.	Коэффициент загрузки оборудования, Кз.
10	499	3422	0,15	1	0,15	499	3422	0,15	1	0,15
20	4712		1,38	2	0,69	3403		0,99	1	0,99
30	1674		0,49	1	0,49	1674		0,49	1	0,49
40	2659		0,78	1	0,78	1918		0,56	1	0,56
50	1202		0,35	1	0,35	1202		0,35	1	0,35
70	1036		0,31	1	0,31	676		0,2	1	0,2
80	1646		0,48	1	0,48	1646		0,48	1	0,48
100	723		0,21	1	0,21	723		0,21	1	0,21
110	1363		0,4	1	0,4	1363		0,4	1	0,4
120	880		0,26	1	0,26	880		0,26	1	0,26
130	616		0,18	1	0,18	616		0,18	1	0,18
150	813		0,24	1	0,24	813		0,24	1	0,24
160	1101		0,32	1	0,32	1101		0,32	1	0,32
170	1482		0,43	1	0,43	673		0,2	1	0,2
180	936		0,27	1	0,27	936		0,27	1	0,27
200	196	3422	0,05	1	0,05	196	3422	0,05	1	0,05
210	489		0,14	1	0,14	489		0,14	1	0,14
S	6,44	19	0,34	5,62	18	0,31

11.7 Расчет рабочей силы

Расчет основных рабочих:

, (11.12.)

где, Ф_эф – эффективный фонд времени рабочего, час.;

К_мн – коэффициент многостаночного обслуживания, К_мн=1

Результаты расчета основных рабочих по базовому и проектному вариантам сводим в табл.11.3.

Таблица 11.3.

Расчет численности основных рабочих

№ оп.	Базовый вариант								Проектный вариант
	Трудоемкость годовой программы, н.-час.		Годовой эффективный фонд времени одного рабочего	Коэффициент многостаночного обслуживания, Кнм	Численность рабочих			Коэффициент загрузки рабочих, Кз.	Трудоемкость годовой программы, н.-час.	Годовой эффективный фонд времени оборудования	Коэффициент многостаночного обслуживания, Кнм	Численность рабочих		Коэффициент загрузки рабочих, Кз.
					Расчет.		Принят.					Расчет.	Принят.
10	499		1761	1	0,28		1	0,28	499	1761	1	0,28	1	0,28
20	4712			1	2,69		3	0,89	3403		1	0,93	1	0,93
30	1674			1	0,95		1	0,95	1674		1	0,95	1	0,95
40	2659			1	1,51		2	0,75	1918		1	0,99	1	0,99
50	1202			1	0,68		1	0,68	1202		1	0,68	1	0,68
70	1036			1	0,59		1	0,59	676		1	0,25	1	0,25
80	1646			1	0,94		1	0,94	1646		1	0,94	1	0,94
100	723			1	0,41		1	0,41	723		1	0,41	1	0,41
110	1363			1	0,77		1	0,77	1363		1	0,77	1	0,77
120	880			1	0,5		1	0,5	880		1	0,5	1	0,5
130	616			1	0,35		1	0,35	616		1	0,35	1	0,35
150	813	1761		1	0,46	1		0,46	813	1761	1	0,46	1	0,46
160	1101			1	0,63	1		0,63	1101		1	0,63	1	0,63
170	1482			1	0,84	1		0,55	673		1	0,38	1	0,38
180	936			1	0,53	1		0,53	936		1	0,53	1	0,53
190	428			1	0,24	1		0,24	428		1	0,24	1	0,24
200	196			1	0,11	1		0,11	196		1	0,11	1	0,11
210	489			1	0,28	1		0,28	489		1	0,28	1	0,28
S	12,76	21		0,61	10,8	18	0,54

Расчет вспомогательных рабочих: