Разработка технологического процесса механической обработки опоры для рычага (стр. 2 из 2)

· Высота резца устанавливаемого в резцедержателе, мм – 25;

· Мощность двигателя, кВт – 6,3;

· КПД станка – 0,7;

· Частота вращения шпинделя, мин^-1: 20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000.

· Подача мм/об : 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,1; 0,12; 0,15; 0,17; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,4; 2,8

Для сверлильной операции принимаем: вертикально-сверлильный станок 2Н125.

Техническая характеристика.

· Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия в заготовке из стали, мм – 25;

· Мощность двигателя, кВт – 2,8;

· КПД станка – 0,8;

· Подача. мм/об :0,1;0,14;0,2;0,28;0,4;0,56;0,8;1,12;1,6;

· Частота вращения шпинделя, мин^-1: 45;63;90;125;180;250;355;500;710;

Для фрезерных операций принимаем: горизонтально-фрезерный станок 6Т82Г.

Техническая характеристика.

· Площадь рабочей поверхности стола 320*1250мм.

· Мощность двигателя, кВт –7,5;

· КПД станка – 0,8;

· Скорость продольного и поперечного движения стола, мм/мин: 12,5;16;20;25;31,5;40;50;63;80;100;125;160;200;250;315;400;500;630;800;1000;1250;

· . Частота вращения шпинделя, мин^-1 : 16, 20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600.

VI. Краткая характеристика режущего инструмента

Для обработки нашей заготовки используем резец с режущей пластиной из твёрдого сплава титановольфрамовой группы Т5К10 – 5% карбида титана и 10% кобальта, остальное – карбид вольфрама. Марка твердого сплава Т5К10 используется для черновой обработки с большими сечениями среза при прерывистом резании и переменном сечении среза. Для получистовой и чистовой обработке используется пластинка из твердого сплава Т15К6– 15% карбида титана и 6% кобальта, остальное – карбид вольфрама

Резец проходной отогнутый с углом в плане φ=90⁰ 2103-0057 ГОСТ 18879-73

Н	В	L	m	a	R
25	16	140	7	16	0,1

Для сверления в сплошном материале используем сверла спиральные Æ 12 из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком нормальное (ГОСТ 10903-77)

dмм	Нормальные		Конус Морзе
	L	l0
12	180	100	1

Для фрезерных работ на горизонтально-фрезерном станке выбираем фрезы из быстрорежущей стали :

-- для фрезировании паза, используем дисковую пазовую фрезу (ГОСТ 3964-69)

D	d	B	z
160	40	14	20

D	d	B	f	c	Z
			Не более
100	32	10	5	0,3	20

-- для фрезировании лысок, используем дисковую трехстороннюю фрезу со вставными ножами (ГОСТ 1669-69)

VII. Расчёт припуска на механическую обработку

Определение припусков расчетно-аналитическим методом, для обработки поверхностей наружных и внутренних тел вращения

где T_i – глубина дефектного слоя материала оставшегося от предшествующего перехода;

R_z – высота микронеровностей полученная от предшествующего перехода

r_i-1 – кривизна оставшаяся от предшествующего вида обработки;

x_i – погрешность установки при выполнении данного перехода

для чернового r_заг=Dк*L

где Dк – удельная кривизна проката L мм длины, мкм. Dк=0,6 мкм.

для получистового 50% от r_заг

для чистового 5% от r_заг

Результаты расчетов сведены в таблицу 7.1

VIII. Расчет режимов резания.

К режимам резания относятся: скорость резания, величина подачи, глубина резания.

Режимы резания определяются в зависимости от вида операции, точности обработки, материала и формы обрабатываемой детали, материала и вида режущего инструмента и выбираются по таблицам справочной литературы.

Подача минутная S_мин=S_z*z*n_кор ( для фрезерных работ)

где S_z – подача на один зуб фрезы;

z – число зубьев фрезы;

п_р – число оборотов фрезы.

Глубина резания, мм: при точении и фрезировании t=z_max

при сверлении в сплошном материале t=d_св/2

Скорость резания, м/мин:

V=V_m*К₁*К₂*К₃,

где V_m – табличная скорость резания;

К₁ – коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ - коэффициент зависящий от стойкости и марки твёрдого сплава;

К₃ - коэффициент, зависящий от вида обработки.

Число оборотов шпинделя, мин^-1:

п_ф=(1000*V_кор)/(p*D_заг),

Действительная скорость резания, м/мин:

V_дейс=(п_кор*p*D_нб)/1000,

Результаты расчетов сведены в таблицу 8.1

IIX. Расчёт технической нормы времени

Под техническим нормированием понимается определение времени выполнения операций в определённых организационно-технических условиях,наиболее благоприятных для данного производства.Норма времени устанавливается в соответствии с возможностями оборудования, инструмента и других средств производства

1. Основное время , мин.

Т₀=L*i/(S*n),

L= l+l₁+l₂

где l – длина точения , мм;

для токарных работ :

l₁ – длина врезания, мм, при φ=90⁰ l₁=0-0,5;

l₂ – перебег инструмента в конце обработки l₂=0,5-1,0.

для сверлильных

l₁=D*Ctg φ /2

l₂=1-4 мм.

для фрезерных Т₀=L*i/(S_min),

l₁=

l₂=2-5 мм.

2. Вспомогательное время, мин.

Т_всп=Т_уст+Т_упр,

где Т_уст – установочное время

для токарных работ по таб. 52 [1];

для фрезерных и сверлильных по таб. 68 [1]

Т_упр –время на управлением станком

при точении таб. 54 [1]

при обточки фаски таб. 55 [1]

при сверлении отверстий таб. 67 [1]

при фрезировании таб. 72 [1]

Т_пер –время на переустановку Т_пер=0,8*Т_уст.

3. Оперативное время, мин.

Т_опер=Т_о+Т_вс,

4. Время обслуживания, мин.

Т_обсл=(4…6)%*Т_опер,

5. Время на отдых рабочего, мин.

Т_отд=2,5%*Т_опер,

6. Штучное время на выполнение данной операции, мин.

Т_шт=Т₀+Т_всп+Т_обс+Т_отд,

7. Подготовительно заключительное время, мин

Т_п=ΣТ_шт*n+Т_пз

8. Суммарное время на изготовления партии деталей, мин

ΣТ_п= Т⁰⁰⁵_п+ Т⁰¹⁰_п+ Т⁰¹⁵_п+ Т⁰²⁰_п

Список используемых источников

1. Технология машиностроения: Метод. указания по выполнению курсовой работы и заданий проектирования технологических процессов механической обработки – Красноярск, 1996.

2. Технология машиностроения: Справочные таблицы к выполнению курсовой работы и заданий на проектирование технологических процессов механической обработки – Красноярск, 1996,

3. Справочник технолога-машиностроителя, тома 1 и 2 – М: «Машиностроение», 1985.