Отчёт производственной практике на ООО Укрсплав , НАК Иста (стр. 2 из 2)

Сравнивая электролитический метод рафинирования с пирометаллургическими, следует отметить его основное преимущество при рафинировании свинца с большим числом примесей, так как он позволяет в одну стадию вывести большинство из них в богатый полупродукт (шлам).

Существенным недостатком является его длительность, большие капитальные затраты, высокая токсичность электролита.

Экономическая целесообразность при выборе тот или иного метода рафинирования чернового свинца или свинцового сплава определяется объемом переработки, степенью загрязнения свинца, стоимостью энергоносителей и реагентов.

После рафинирования свинец поступает на разливочный конвейер, где его разливаю на чушки массой от 30 до 40 кг.

Шахтная печь с камерой дожигания

Рис. 2 Шахтная печь свинцовой плавки прямоугольного сичения

1-горн; 2-сифон для выпуска чернового свинца; 3-фурмы; 4-коллекторы системы водяного охлаждения ; 5-шахта печи; 6-колошник; 7-загрузочный шибер; 8-шатер колошника; 9-коллектор для подводу дутья ; 10-сифон для выпуска шлака.

Шахтная печь предназначена для переработки аккумуляторного лома производительностью 30 т черного свинца в сутки. Шахтная печь состоит из трех основных частей : горна, шахты и колошника.

В качестве сырья для получения свинца в шахтной печи применяются следующие материалы :

- лом и кусковые отходы свинца и свинцовых сплавов ДСТУ 3211-95;

- лом и кусковые отходы свинцовых аккумуляторных батарей ДСТУ 3211-95;

- лом неразделанных аккумуляторных батарей ДСТУ 3211-95;

- применение прочных отходов свинца и свинцовых сплавов 3211-95 малоэффективно, однако возможно.

Флюсы :

- металлы черные вторичные 10, 13, 22, 23, 35 4121-2002;

- известняк (20÷40мм) ТУ У 14 - 16 - 35 - 98;

- кварцит К 98 - 45, ТУ УВ.2.7-15355988 – 002 - 2000;

- концентрат плавильный металлургический ФГ - 85, ГОСТ 29220 - 91;

- шлак (возвратный шахтной печи крупностью 25-125мм ).

Топливо : кокс доменный . КД 2, ТУ У 32200190443 – 114 – 96 .

Формирование шихты для плавки в шахтной печи осуществляется непосредственно в загрузочных бадьях с закрывающейся верхней крышкой по специальной рецептуре в соответствии с нарядом на формирование шихты для шахтной печи. Загрузка бадей компонентами шихты выполняется ковшовым погрузчиком с использованием 10-тонных весов, установленных в весовом отсеке шихтовой площадки. Бадьи с шихтой вилочным 8-тонным погрузчиком подаются на участок шахтной печи к загрузочному крану для загрузки непосредственно в шахтную печь.

Загрузка осуществляется при помощи электрокрана грузоподъемностью 10т. Подъём, установка, разгрузка, возврат бадьи в исходное положение автоматизированы и осуществляются с пульта управления. В соответствии с поданной командой электрокран устанавливает загруженную шихтой бадьи над одной из четырёх зон разгрузки верха шахтной печи, механизмом открытия выдвигается шибер соответствующего загрузочного окна с одновременным извлечением донного шибера бадьи. После выгрузки бадьи донной и загрузочный шибер возвращают в исходное положение, бадья возвращается в исходное положение на подкрановую площадку. Откуда вилочным погрузчиком транспортируется на участок сырьевых материалов. Верхняя загрузка шахтной печи бадьями с закрывающейся верхней крышкой и извлекаемой донной заслонкой позволяет избежать выбросов колошниковых газов в атмосферу производственного корпуса.

Обезвреживание отходящих газов осуществляется в камере термического обезвреживания отходящих газов (или камере дожигания (КД)). Камера дожигания представляет собой стальную футерованную изнутри конструкцию с тремя башнями: “А” – башня термодинамического обезвреживания отходящих газов ; “В” – башня дожигания; “C” – башня разбавления отходящих газов. Для охлаждения отходящих газов камеры дожигания в башню “C” подводится вентиляционный воздух от шлаковых лёток, металла - приёмника, а также воздух с окружающей среды. Температура газов на выходе из башни “C” при нормальном ходе печи не превышает 180 – 190 ˚С. Режим работы камеры дожигания определяется измерением остаточного содержания моноокиси углерода в отходящих газах.

Полное обезвреживание органических соединений в колошниковых газах обеспечивается:

- поддерживанием температуры в башни “А” не менее 900 ˚С;

- поддерживанием температуры в башни “В” не менее 800 ˚С;

- смешиванием газов растопочной форсункой с колошниковыми газами за счёт оптимального расположения газовых горелок;

- подачей атмосферного воздуха в камеру дожигания.

Очистка газов от пыли проводится в двух параллельно расположенных рукавных фильтрах, имеющих по 385 рукавов из фильтровальной ткани НОМЕКС. Степень очистки от пыли достигает 99,9%, допустимая остаточная запыленность отходящих газов 0,00078 г/см³. Разделение фильтровальной установки на две нитки позволяет с незначительными ограничениями работать также и в период ремонта – технических работ. Отфильтрованная пыль собирается в бункер, расположенный под фильтром, при периодической продувке сжатым воздухом, и шнековым транспортером подается в герметичные ёмкости или мешки.

Литераура

1. Бредихин В.Н., Маняк Н.А., Кафтаненко А.Я. Свинец вторичный. – Донецк: ДонНТУ, 2005 – 245с.

2. Купряков Ю.П. Производство тяжелых цветных металлов из лома и отходов. – Харьков: «Основа» при ХГУ, 1992 – 399с.

3. Худяков И.Ф., Дорошкевич А.П., Карелов С.В. Муталлургия вторичных цветных металлов. – М.: Муталлургия, 1987 – 528с.