Обслуживание и ремонт барабанного гранулятора-сушилки БГС цех СКА и ЖС на ЗАО Крымский Титан (стр. 9 из 13)
Модернизация аппарата заключается в установке цилиндра с тангенциальными щелевыми окнами для ввода теплоносителя, расположенного в загрузочной камере. Пульпа через форсунку распыливается на ядро вихревого свода ссыпающегося материала, создаваемого в камере 2 за счет тангенциального ввода 4 теплоносителя и порошка. Затем смесь пульпы и порошка попадает на факел распыла твердого материала, создаваемый лопастной насадкой 5. Образовавшиеся агломераты окатываются и сушатся в потоке теплоносителя, который выводится через газоход 6. После этого часть материала обратным шнеком 8 возвращается в зону распыла пульпы. Остальной продукт через патрубок 7 поступает на рассев, после чего мелкая фракция возвращается в камеру 2 через патрубки 3, 9.
Рис.12—Схема усовершенствованного БГС.
Рис.13—Схема работы усовершенствованного БГС.
Предложена конструкция аппарата БГС, в котором кроме грануляции, сушки и классификации совмещены процессы охлаждения товарной фракции и дробления крупной фракции удобрений. В отличие от обычного аппарата БГС, здесь имеется камера 1 для охлаждения продукта, которая располагается за конусом 2. Для более качественного и надежного разделения гранул продукта по фракциям на наружной поверхности конуса 2 расположен шнек 3. Кроме того, предусмотрен дополнительный усеченный конус 4, который устанавливается за конусом 2. Отделившаяся на конусах 2 и 4 крупная фракция дробится в измельчителе 5, расположенном между конусами. Предложена реконструкция типового аппарата БГС с габаритами 4,5Х16 м, позволившая значительно интенсифицировать его работу. Сущность реконструкции заключается в изменении угла наклона подъемных лопаток. Вместо ряда подъемных лопаток, расположенных вдоль оси типового аппарата БГС, перед обратным шнеком установлены лопатки (длиной 1м каждая) под углом 45—50° к образующей барабана и с шагом, обеспечивающим осыпание материала с лопатки на лопатку и перемещение его к форсунке. Подпорное кольцо в зоне выгрузки аппарата снято, а остальные узлы подъемно-лопастная насадка, шнек, конус—оставлены без изменения. При этом коэффициент заполнения барабана в зоне распыла пульпы составит на 20—25%, выше требуемого для полного использования лопаток данной конструкции.
3. Раздел. Экономическая часть
3.1. Разработка графика планово-периодических ремонтов ремонтного участка (установки)
Системой ППР называется совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану для обеспечения безотказной работы оборудования.
Цели планово-предупредительного ремонта:
1) предупреждение преждевременного износа оборудования и поддержание его в работоспособном состоянии;
2) предупреждение аварий оборудования;
3) возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;
4) своевременная подготовка запчастей, материалов и рабочей силы и минимальный простой оборудования в ремонте.
В целом система ППР служит для поддержания оборудования в исправном состоянии, т. е. она должна обеспечить путем плановых ремонтов работоспособность оборудования при сохранении его высокой производительности. Плановое проведение ремонтов позволяет также создать равномерную загрузку ремонтных бригад, повысить качество ремонтов и снизить расходы на ремонт.
График ППР должен предусматривать:
1) затраты времени на ремонт;
2) затраты рабочей силы;
3) необходимое количество запчастей и ремонтных приспособлений;
4) проведение модернизации в период остановки оборудования на ремонт.
Планово-предупредительный ремонт проводится периодически в плановом порядке через определенное количество часов непрерывной работы. Содержание и объем каждого ремонта устанавливаются окончательно в процессе его выполнения с учетом выявленного состояния агрегатов. При составлении плана ремонта учитывается межремонтный цикл для данного вида оборудования. Межремонтным циклом называется время работы между двумя капитальными ремонтами.
Для вновь установленного оборудования межремонтным циклом будет период от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.
Длительность межремонтного цикла изменяется в зависимости от времени, отработанного оборудованием, количества проведенных ремонтов, состояния оборудования и качества его эксплуатации.
Кроме межремонтного цикла используется понятие межремонтного периода. Межремонтный период — это время между двумя ремонтами любой категории.
Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое (межремонтное) обслуживание; плановое техническое обслуживание; техническое обследование (технический осмотр); сезонное техническое (межремонтное) обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт; внеплановый (аварийный) ремонт.
В прошлом наличие трех видов ремонта — текущего, среднего, капитального — усложняет планирование и учет, поэтому вновь разрабатываемые нормативы содержат только два вида ремонтов — текущий, капитальный. При этом повышается роль текущего ремонта, увеличивается его объем и межремонтный период. В целом переход на два вида ремонта дает существенный экономический эффект, так как затраты труда на ремонт снижаются и повышается коэффициент использования оборудования.
Время простоя оборудования в ремонте складывается из периодов проведения подготовительных, ремонтных и заключительных (послеремонтных) работ. В подготовительные работы входит остановка оборудования, удаление продукта, продувки, промывки, пропарки и т. и. Продолжительность ремонтных работ включает время для проведения одного ремонта и время для испытания на прочность, плотность и обкатку на холостом ходу. Заключительные работы — рабочая обкатка оборудования и вывод его на эксплуатационный режим.
Трудоемкость ремонта представляет собой затраты труда на проведение одного ремонта и рассчитывается с учетом сложности и конструктивной особенности оборудования. Оценка трудоемкости ремонта может выражаться как в абсолютных величинах (человеко-часах или днях), так и в относительных величинах. При относительной оценке трудоемкость ремонта какого-либо вида оборудования принимается за эталон. Эта величина называется также условной и соответствует примерно 40 — 55 нормо-часам.
Планирование ремонтов.
Расчет трудовых затрат на ремонт оборудования химического предприятия составляется на основании:
1) расчета объема ремонтных работ на плановый год;
2) сводного плана ремонта оборудования;
3) месячного графика планово-предупредительного ремонта оборудования;
4) годового графика остановок на ремонт цехов и особо важных объектов;
5) титульного списка капитального ремонта основных средств;
6) плана оргтехмероприятий по ремонтной службе;
7) плана ремонтно-механического цеха на изготовление запасных деталей.
Планируемый межремонтный срок службы оборудования Т пл (в ч) может быть определен по формуле:
Тпл = N / Кэ ;
где N — нормативный межремонтный ресурс, машино-ч;
Кэ — коэффициент использования оборудования.
Величина Кэ определяется по соотношению:
Кэ = ТФ / Тк ;
где Тф — фактическая наработка оборудования, машино-ч;
Тк — календарное время эксплуатации, т. е. время между капитальными ремонтами.
Количество капитальных ремонтов акр в ремонтном цикле:
акр = 1
Количество текущих ремонтов атр в ремонтном цикле:
атр = Т / Ттр — 1 ;
где Т — длительность ремонтного цикла; Ттр — наработка между текущими ремонтами. Один текущий ремонт совпадает с капитальным.
Количество технических обслуживаний ато в ремонтном цикле:
ато = Т / Тто — ак р— атр ;
где Тто — наработка между техническими обслуживаниями;
Количество ремонтов n по годовому плану:
N =Nр аі (КТк/Т) ;
где Nр — количество единиц однотипного оборудования, находящегося в работе;
аі — число капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний в ремонтном цикле;
К — плановый коэффициент использования оборудования;
Тк — календарное время, принятое в положении о ППР, Тк= 8640 ч в год.
Плановый коэффициент использования оборудования можно
рассчитать из соотношения:
К = Тп / Тк ;
где Тп — плановое время работы оборудования в году, ч.
По результатам расчета ремонтов каждого вида оборудования составляется сводный план ремонта по предприятию в целом, а затем график ППР по производству и цехам.
ПРИМЕР РАСЧЁТА ГРАФИКА ППР.
Разработка графика планово-периодических ремонтов цеха СКА и ЖС для для технологического процесса получения гранулированного сульфата алюминия.
Исходные данные:
Барабанный гранулятор-сушилка типа БГС.
Время работы между ремонтами:
Капитальный ремонт (КР); Ткр= 17280 ч.
Текущий ремонт (ТР); Ттр =2880 ч.
Техническое обслуживание (ТР); Тто =720 ч.