Автоматизация участка по изготовлению детали Герб Татарстана (стр. 4 из 16)

Сверлильный станок модели 2Н125

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКАХ

Сверлильные станки предназначены для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания отверстий, нарезания резьбы, цекования, зенкования и т. д. Основными параметрами сверлильных станков являются; наибольший условный диаметр получаемого отверстия в стальных деталях, размер конуса шпинделя, вылет и наибольший ход шпинделя и др.

Сверлильные станки подразделяют на настольно-сверлильные, вертикально-сверлильные, радиально-сверлильные, многошпиндельные с постоянным расположением шпинделей и с переставными шпинделями, горизонтально-сверлильные для глубокого сверления. Настольные станки выпускают для сверления отверстий диаметром 3, 6, 12, 16 мм; вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные— для сверления отверстий диаметром 18, 25, 35, 50 и 75 мм. В сверлильных станках главным движением является вращение шпинделя с инструментом, а движением подачи — вертикальное перемещение шпинделя.

Станок предназначен для сверления, рассверливания, зенкерования, зенкования, развертывания, нарезания резьбы машинными метчиками, подрезки торцов у деталей в единичном и мелкосерийном производстве.

Техническая характеристика станка.

Станок входит в конструктивную гамму вертикально-сверлильных станков. Станки этой гаммы имеют агрегатную' компоновку, удобное расположение рукояток управления, совершенную систему смазывания и т. д. Основные механизмы и движения в станке. На основании установлена колонна по вертикальным направляющим которой перемещается стол (установочное перемещение). В сверлильной головке расположены коробки скоростей и подач, сообщающие главное движение и движение подачи шпинделю с инструментом. Кинематика станка. Главное движение гильза шпинделя получает от электродвигателя через коробку скоростей, состоящую из тройного блока и двух двойных блоков. Гильза имеет шлицевое отверстие, через которое получает вращение шпиндель. Шпиндель смонтирован на двух шариковых и одном упорном подшипниках. Имеется специальный механизм для удаления инструмента. Движение подачи передается шпинделю от гильзы через зубчатые пары два тройных блока и предохранительную муфту червячную пару, реечное, колесо на валу и рейку, нарезанную на гильзе шпинделя. Механизм подачи обеспечивает ручной отвод и подвод инструмента к заготовке, включение и выключение рабочей подачи, ручное опережение подачи; ручную подачу шпинделя, используемую при нарезании резьбы. Для этого используют штурвальный механизм подачи с муфтой Лимб / на валу предназначен для визуального отсчета глубины обработки и для наладки кулачков.

Установочное перемещение сверлильной головки осуществляют вручную через червячную пару и реечную передачу. Стол поднимают или опускают также вручную через колеса и передачу винт-гайка

№	Наименование параметра	Значения
1	Наибольший условный диаметр сверления в стали	25
2	Рабочая поверхность стола	400х450
3	Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола	700
4	Вылет шпинделя	250
5	Наибольший ход шпинделя	200
6	Наибольшее вертикальное перемещение:
7	сверлильной (револьверной) головки	170
8	стола	270
9	Конус Морзе отверстия шпинделя	3
10	Число скоростей шпинделя	12
11	Частота вращения шпинделя, об/мин	45-2000
12	Число подач шпинделя (револьверной головки)	9
13	Подача шпинделя (револьверной головки), мм/об	0,1-1,6
14	Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт	2,2
15	Габаритные размеры:
16	длина	915
17	ширина	785
18	высота	2350
19	Масса, кг	880

ОПТОЭЛЕКТРОННЫЙ ПРИБОР TESA – VISIO 300 DSS.

Увеличение	10x–65x	16x–97x	20x–130x	32x–195x	42x–260x
Рабочее расстояние, мм	150	90	60	30	15
Макс. высота, мм	0 – 60	0 – 120	0 – 150	0–180	15–195
Макс. поле зрения, мм	16,3 x 12,2	10,9 x 8,2	8,8 x 6,5	5,8 x 4,3	4,4 x 3,2
Мин. поле зрения, мм	2,9 x 2,2	2,0 x 1,5	1,5 x 1,1	0,9 x 0,7	0,7 x 0,5

Ручные или автоматические видеоизмерительные машины для безконтактных измерений. Модели с ручным управлением могут поставляться с TESA-VISTA - программным обеспечением для решения метрологических задач в мире индустрии. Эти простые в эксплуатации машины так же могут быть укомплектованы программным обеспечением PC-DMIS, которое является мощным комплексом для исследования детали в 2-х и 3-х координатных направлениях.

Работая под управлением ПО PC-DMIS-vision, версии машин с автоматическим моторизированным управлением способны работать в автоматическом режиме. Эти машины находятся в числе наиболее кункурентоспособных на сегодняшнем рынке.

Ключевые особенности системы.

1. Моторизированное увеличение изображения от 20х до 130х и даже более, в зависимости от экрана

2. Светодиодный источник света, т.е. исключено тепловое воздействие

3. Падающий свет (эпископический), создаваемый двойным рядом 24 светодиодов, сгруппированных в 4-х сегментах (линза Френеля), каждый из которых управляется индивидуально. Настраиваемая при помощи программного обеспечения яркость.

4. Коаксиальное освещение доступно в качестве дополнительной опции. Проходящий свет (диаскопический) от зелёного светодиода с регулировкой яркости

5. Лазерный указатель (класс 1) для локализации зоны измерения Координатный измерительный стол с оптоэлектронными инкрементными шкалами;

6. Разрешение до 0,05 мкм

7. Измерительное пространство X = 300 мм, Y = 200 мм, Z = 150 мм

8. Система разблокировки, обеспечивающая возможность быстрого перемещения стола в направлениях X и Y

9. Право- или леворучное управление в направлениях X и Z.

10. Максимальная нагрузка на стол 16 кг

11. Программное обеспечение TESA-VISTA или PC-Dmis

Внешний вид прибора TESA

Программное обеспечение TESA VISTA.

· Простое в обращении измерительное программное обеспечение с дружественным интерфейсом. Позволяет измерять большое количество геометрических фигур быстро и точно.

· Отображение на экране текущих координат по осям X, Y и Z с разрешением 0,001 мм.

· Обнуление выбранных координат простым щелчком мыши

· Метрическая или дюймовая система единиц измерения

· Декартова и полярная система координат

· Возможно сохранение видеоизображения

· Графическое представление предварительно указанного и измеренного геометрического элемента

· Автоматическое определение кромки

· Поддержка и управление измерением в направлении Z

Поддерживаемые геометрические элементы и измерительные функции

Радиус

Диаметр

Дуга или окружность

Угол

Прямая

Расстояние (X/Y)

Паз

Измерение по оси Z

Взаиморасположение

Прямоугольность

Параллельность

Теоретическая точка

Теоретический диаметр

Преобразование координат X и Y, нулевой точки

Интерфейс программного обеспечения

Программное обеспечение PC - Dmis Vision

Обладая многочисленными возможностями программирования, программное обеспечение PC-Dmis Vision обеспечивает большой запас функциональности, реализуемый при помощи обновления до более продвинутых алгоритмов. Все протоколы измерений могут быть сконфигурированы для наиболее удобного восприятия пользователем и дальнейшей обработки и хранения в различных форматах.

Основные характеристики

Измерение в реальном времени до субпиксела.

Программирование по принципу указал и кликнул.

Автоматическое определение кромки (повышает скорость позиционирования, точность позиционирования перекрестия, точность и воспроизводимость измерений).

Взятие большого количества точек для измерения погрешностей формы с повышенной точностью.

Возможен импорт CAD-файлов различных форматов.

Автономное (off-line) составление измерительных программ.

Простое программирование.

Обратный инжиниринг с возможностью экспорта в CAD-формат.

Автоматическое определение используемого увеличения. Нет необходимости в повторной калибровке измерительного объектива при программировании.

Система автоматического или ручного контроля.

Упрощённый контроль в направлении Z благодаря фокусированию с помощью компьютера в графическом режиме.

Отображение всех измеренных значений на экране, включая результаты измерения взаиморасположения геометрических элементов, и определения кромки.

3.2 Виды и задачи автоматизации оперативного контроля

- Оперативный контроль действует на всех трёх этапах и подразделяется на следующие виды:

- входной контроль заготовок, инструмента и различных программ, поступающих на станок для обработки каждой конкретной детали;

- функциональный контроль, т.е. контроль процесса резания, инструментов, участвующих в автоматическом цикле изготовления детали, контроль промежуточных результатов обработки;

- выходной контроль готовой детали.

Входной контроль производится на подготовительном этапе. Назначение входного контроля проверить готовность станка, системы управления и инструмента к обработке заготовки, которая доставлена к станку транспортным устройством с автоматического склада. При этом возможны разнообразные ошибки: заготовка не соответствует детали, которая должна согласно плановому заданию обрабатываться в данный момент, размеры заготовки не соответствует устанавливаемым допускам; в памяти системы управления нет управляющей программы для обработки; заготовка неправильно установлена в приспособлении или само приспособление плохо выставлено и его положение отличается от принятого при разработке управляющей программы и т.д. Любая из этих ошибок может привести к аварии станка, к получению бракованных деталей.