Расчет посадок подшипников качения вала цепного транспортера (стр. 4 из 5)

По таблицам ГОСТ 25347 – 82 [3] выбираем стандартную посадку по ГОСТ 25347 – 82 и строим её поля допусков с указанием размеров, натягов и отклонений:

Для N_min =1 [мкм] и N_max =36 [мкм] выбираем посадку в системе отверстия H6/n5.

7.9 Определяем наибольшее удельное давление на сопрягаемых поверхностях при наибольшем натяге выбранной посадки

(7.12)

[Па]

7.10 Вычисляем наибольшее напряжение во втулке:

σ_д =

(7.13),

где s_Д – наибольшее напряжение во втулке.

Σ_д =

[Па]

7.11 Проверяем прочность втулки по выполнению неравенства:

σ_д

- условие выполнено

0,74·10⁸ Па<2,94·10⁸ Па

8 Расчёт точности зубчатой передачи

Исходные данные:

Число зубьев ведущего колеса Z₁=36;

Число зубьев ведомого колеса Z₂=50;

Окружная скорость колеса V_окр=30 м/с;

Модуль зубчатой передачи m=5 мм;

Ширина колеса В=20 мм;

Рабочая температура колеса: T=80⁰C; корпуса: T=60⁰C;

Материал колеса: Силумин; корпуса: Чугун; Вид передачи: Грузовые машины

8.1 По величине окружной скорости V_окр выбираются степени точности зубчатой передачи и затем корректируются по виду передачи [1, табл. 5.1]:

Для V_окр=30 м/с соответствует 6 степень точности.

8.2 Определяем межосевое расстояние а_w:

а_w=

(8.1),

где Z₁ и Z₂ – соответственно число зубьев ведущего и ведомого колеса, m – модуль.

А_w=

[мм]

8.3 Определяем температурную компенсацию зазора j_n1 и оптимальную толщину смазки j_n2:

j_n1=а_w[

(t_кол – 20⁰ С) – (t_корп – 20⁰ С)]2sina (8.2),

где a₁ и a₂ – температурные коэффициенты линейного расширения материала втулки и вала соответственно, t_кол и t_корп – температура колеса и корпуса соответственно, a – угол зацепления.

j_n1=215[

(60 – 20⁰ С) – (80 – 20⁰ С)]2sin20⁰=0,103 [мм]

Для силовых передач:

j_n2=20

(8.3)

j_n2=20

=100 [мм]

8.4 Определяем минимальный боковой зазор передачи S_min:

S_min

j_n1+ j_n2 (8.4)

S_min

0,103+100 [мм]

S_min

100,103 [мм]

8.5 Определим диаметр делительной окружности для ведущего колеса:

D=mZ₁ (8.5)

D=mZ₁=

мм

8.6 Определим длину дуги:

L=

(8.6)

L=

мм

По таблицам ГОСТ 1643 – 81 [1] подбирается вид сопряжения:

5 – 6 – 6

8.5 Выберем контролируемые параметры и средства их измерения:

Таблица 5 – Обозначение контролируемых параметров

№ п. п.	Наименование параметра	Обозначение
1	Наибольшая кинематическая погрешность колеса
2	Рекомендуемая погрешность шага по зубчатому колесу
3	Накопленная погрешность К шагов

Таблица 6 – Значения параметров F_р и F_рк

Степень точности	Обозначение	Модуль m, мм	Диаметр делительной окружности (для Fр) или длинна дуги (дл Fрк), мм
			Св.125 до 200
5	Fр	от 1 до 16	25
	Fрк	от 1 до 16	22

Таблица 7 – Нормы плавности работы (по ГОСТ 1643 – 72), мкм

Степень точности	Обозначение	Модуль m мм	Диаметр делительной окружности, мм
			Св.125 до 280
5		От 3,55 до 6	17

9 Расчет размерной цепи вероятностным методом

Назначение предельных отклонений составляющих звеньев размерной цепи при известном допуске замыкающего звена называется прямой задачей, которая может быть решена либо методом полной взаимозаменяемости, либо методом вероятностного расчёта. В данной курсовой работе производим расчет размерной цепи вероятностным методом, что позволяет установить на составляющие звенья более широкие допуски, чем те, которые получаются при решении задачи методом полной взаимозаменяемости. В основе этого метода служат теоремы математической статистики, устанавливающие свойства дисперсии. Замыкающее звено размерной цепи принимается за случайную величину, являющуюся суммой независимых случайных переменных, т.е. суммой независимых составляющих звеньев цепи. Как известно из теории вероятности, при любых законах распределения случайных погрешностей отдельных составляющих звеньев погрешность замыкающего звена также будет случайной погрешностью, подчиняющейся определённому закону распределения.

Распределение размеров в пределах допуска может происходить по одному из следующих законов:

а) нормального распределения;

б) равнобедренного треугольника (Симпсона);

в) равной вероятности.

Исходные данные:

А1	А2	А3	А4	А5	А6	А
70	120	40	100	70	400
РВ	РТ	Н	РТ	РТ	Н
А4=5%

Выполнение расчета:

9.1 Номинальный размер замыкающего звена рассчитывается по формуле:

А_∆= А₆ – (А₁+А₂+А₃+А₄ +А₅) (9.1)

А_∆=400-(70+120+40+100+70)=0 мм.

9.2 Расчет средней точности размерной цепи. Введем следующие коэффициенты

- коэффициент относительного рассеивания, который равен для:

Нормального распределения – 0,333

Закона равнобедренного треугольника – 0,408

Закона равной вероятности – 0,577

9.3 В зависимости от процента брака определяем для каждого звена добавочный множитель t:

А1: 0,27% - 3,00

А2: 0,27% - 3,00

А3: 0,27% - 3,00

А4: 5% - 1,96

А5: 0,27% - 3,00

А6: 0,27% - 3,00

9.4 Определяем произведение

. Возводим это произведение в квадрат, где - единица допуска, которая выбирается в зависимости от номинальных размеров по ГОСТ 23347 – 82.

А1	А2	А3	А4	А5	А6
70	120	40	100	70	400
1,86	2,17	1,56	2,17	1,86	3,54

9.4.1 Суммируем все значения

и определяем значение среднего коэффициента точности цепи – а_ср по формуле:

а_ср=

(9.2),

где [TA

] – замыкающее значение допуска, мкм

мм = 1600 мкм

Таблица 8 – Расчет средней точности размерной цепи.

Аi ном	i	t	λi	(i·t·λi)2
70	1,86	3,00	0,577	10,37
120	2,17	3,00	0,408	7,06
40	1,56	3,00	0,333	2,43
100	2,17	1,96	0,408	3,01
70	1,86	3,00	0,408	2,28
400	3,54	3,00	0,333	3,54