Разработка технологического процесса изготовления детали Поршень (стр. 2 из 6)
- Литье в кокиль.
- Литьё по выполняемым моделям
Получение заготовки методом литья по выплавляемым моделям
Для определения характеристик заготовки, получаемой методом литья воспользуемся ГОСТ 26645-85 [8].
Исходя из конфигурации и массы детали, а также серийности производство выбирается метод литья по выплавляемым моделям.
1. По выбранному способу литья (по выплавляемым моделям), марке литейного материала и габаритным размерам определяется класс размерной точности отливки: 5-9. (табл.9). Согласно примечанию 1 выбирается класс точности 7 – для отливок средней сложности и условий механизированного серийного производства.
2. По отношению наименьшего размера детали к наибольшему:
- определяется степень коробления элементов отливки (табл.10): 9.3. Степень точности поверхности отливки (табл.11): 6-11. Согласно примечанию 1 выбирается степень точности 8 – для отливок средней сложности и условий механизированного серийного производства.
4. По степени точности поверхности определяется шероховатость поверхности отливки (табл.12): Ra = 10мкм.
5. По выбранному способу литья, марке литейного материала и массе отливки определяется класс точности массы отливки (табл.13): 4-11т. Согласно примечанию выбирается класс точности массы отливки 7 – для отливок средней сложности и условий механизированного серийного производства.
6. Допуски на размеры отливки определяются в зависимости от класса размерной точности отливки(7) (табл. 1)
Таблица 1
| Номинальный размер, мм. | Допуск на размер , Т мм. |
| Класс точности отливки: 7 | |
| Æ80 | 1,10 |
| Æ50 | 1,00 |
| Æ125 | 1,20 |
| Æ160 | 1,20 |
| 225 | 1,40 |
| 70 | 1,10 |
| 80 | 1,10 |
| 145 | 1,20 |
| 155 | 1,20 |
7.Допуски формы и расположения поверхностей определяются в зависимости от коробления элементов отливки (табл.2): Отверстие Æ53,а так же Æ79, Æ147 не льются.
| Номинальный размер, мм. | Допуск формы и расположения элементов отливки, Т мм. |
| Степень коробления элементов отливки: 9 | |
| Æ80 | 0.80 |
| Æ50 | 0.80 |
| Æ125 | 0.80 |
| Æ160 | 1,00 |
| 225 | 1,60 |
| 70 | 0.80 |
| 80 | 0.80 |
| 145 | 1,00 |
| 155 | 1,00 |
8.Общие допуски элементов отливки определяются в зависимости от допусков на размер отливки и допусков формы и расположения поверхностей (табл.16):
Таблица 2
| Номинальный размер, мм. | Допуск на размер , Т мм. | Допуск формы и расположения элементов отливки, Т мм. | Общий допуск, Т мм. |
| Æ80 | 1,10 | 0.80 | 1,8 |
| Æ50 | 1,00 | 0.80 | 1,8 |
| Æ125 | 1,20 | 0.80 | 1,8 |
| Æ160 | 1,20 | 1,00 | 1,8 |
| 225 | 1,40 | 1,60 | 2,40 |
| 70 | 1,10 | 0.80 | 1,8 |
| 80 | 1,10 | 0.80 | 1,8 |
| 145 | 1,20 | 1,00 | 1,8 |
| 155 | 1,20 | 1,00 | 1,8 |
Таблица 3
9.Ряд припусков на обработку отливки определяются в зависимости от степени точности поверхности отливки (8) (табл.14): 2-5. Согласно примечанию 1 выбирается ряд припусков 4
10.По общему допуску, ряду припусков определяются общие припуски на механическую обработку (табл.6):
Таблица 4
| Общий допуск элемента поверхности | Вид конечной механической обработки | Общий припуск на сторону, мм. |
| 1,8 | Чистовая | 2,4 |
| 1,8 | Чистовая | 2.4 |
| 1,8 | Чистовая | 2,4 |
| 1,8 | Чистовая | 2.4 |
| 2,40 | Чистовая | 3.1 |
| 1,8 | Чистовая | 2.4 |
| 1,8 | Чистовая | 2.4 |
| 1,8 | Чистовая | 2,4 |
| 1,8 | Чистовая | 2.4 |
11.Размеры отливки:
12.Радиусы галтелей принимаем: 4 мм.
13.Объем отливки.
14.Масса заготовки:
15.Общие технологические потери при литье: 10%.
Расход материала на одну деталь с учетом технологических потерь:
16.Коэффициент использования материала:
Получение заготовки методом литья в кокиль
Для определения характеристик заготовки, получаемой методом литья воспользуемся ГОСТ 26645-85 [8].
Исходя из конфигурации и массы детали, а также серийности производство выбирается метод литья в кокиль.
1. По выбранному способу литья (в кокиль), марке литейного материала и габаритным размерам определяется класс размерной точности отливки:
7т-11т. (табл.9). Согласно примечанию 1 выбирается класс точности 9– для отливок средней сложности и условий механизированного серийного производства.
2. По отношению наименьшего размера детали к наибольшему:
- определяется степень коробления элементов отливки (табл.10): 9.3. Степень точности поверхности отливки (табл.11): 7-12. Согласно примечанию 1 выбирается степень точности 10 – для отливок средней сложности и условий механизированного серийного производства.
4. По степени точности поверхности определяется шероховатость поверхности отливки (табл.12): Ra = 16мкм.
5. По выбранному способу литья, марке литейного материала и массе отливки определяется класс точности массы отливки (табл.13): 6-13т. Согласно примечанию выбирается класс точности массы отливки 9 – для отливок средней сложности и условий механизированного серийного производства.
6. Допуски на размеры отливки определяются в зависимости от класса размерной точности отливки(9) (табл. 1)