Организация поточного производства машинокомплекта на участке механообработки (стр. 1 из 6)
ХАРЬКОВСКИЙ ГУМАНИТАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
«НАРОДНАЯ УКРАИНСКАЯ АКАДЕМИЯ»
Факультет «Бизнес-управление»
ДипломнаЯ РАБОТА БАКАЛАВРА
ТЕМА
ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА МАШИНОКОМПЛЕКТА НА УЧАСТКЕ МЕХАНООБРАБОТКИ
Харьков 2009
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1.Определение типа поточных линий и их количества
1.1 Расчет тактов поточных линий и уровня их синхронизации
1.2 Расчет прочих параметров однопредметной непрерывно-поточной поточной линии
1.3 Пооперационный стандарт-план однопредметной прямоточной поточной линии
2. Расчет длительности цикла детали и машинокомплекта
3. Выбор транспортных средств и технологическая планировка участка
4. Организация оплаты труда
5. Организация ремонтных работ
6. Сетевое планирование создания малого предприятия
Выводы
Список использованной литературы
Приложение А
Приложение Б
Приложение В
Приложение Г
Приложение Д
ВВЕДЕНИЕ
Производственный процесс – это совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, направленных на изготовление продукции.
Поточное производство – наиболее прогрессивная и эффективная форма организации производственного процесса, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Широкое распространение поточных методов производства объясняется их высокой эффективностью. Для поточного производства характерны: широкое применение высокопроизводительного специального оборудования, высокий уровень механизации и автоматизации ручных работ и транспортных операций и наиболее полное использование оборудования, материалов и прочих средств производства.
К преимуществам поточного производства можно отнести сокращение длительности цикла, снижение себестоимости продукции, высокую производительность труда, четкость, строгость соблюдения установленного технологического процесса и т.д.
Между тем, у поточного производства есть ряд недостатков, к которым можно отнести возможность возникновения простоев оборудования, пролеживания деталей, высокую утомляемость работников в случае использования в качестве транспортного средства конвейер и т.д.
Цель данной курсовой работы – используя исходные данные разработать проект организации поточного производства. Этот проект должен включать в себя обоснование формы организации поточного производства, определение типа и количества поточных линий, расчет их показателей, выбор транспортных средств, формирование пооперационных стандарт-планов для прямоточных поточных линий, расчет заработка бригады на поточной линии, определение параметров организации ремонтных работ, а также сетевое планирование создания малого предприятия.
1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПОТОЧНЫХ ЛИНИЙ И ИХ КОЛИЧЕСТВА
1.1 РАСЧЕТ ТАКТОВ ПОТОЧНЫХ ЛИНИЙ И УРОВНЯ ИХ СИНХРОНИЗАЦИИ
Для определения типа и количества поточных линий необходимо рассчитать ряд параметров поточных линий: фонды рабочего времени, сменный выпуск деталей, число рабочих мест, такт и коэффициенты синхронизации.
Годовой режимный фонд рабочего времени (Фреж.год) рассчитывается по формуле:
, (1.1)где Фреж.мес – месячный режимный фонд рабочего времени, час/мес;
kсм – коэффициент сменности.
Рассчитаем годовой режимный фонд рабочего времени:
Фреж.г = 12*168*1 = 2016час/год.
Плановый годовой фонд рабочего времени (Фпл.год) равен:
, (1.2)где Тппр – затраты времени на плановое ремонтообслуживание, час;
Пппр – процент затрат времени на плановое ремонтообслуживание.
Плановый годовой фонд рабочего времени составит:
Фпл.г = 2016*(1-7/100) = 1874,88час/год.
Плановый сменный фонд рабочего времени (Фпл.см) определяется по формуле:
, (1.3)где Драб – число рабочих дней в году, дни.
В нашем случае:
Фпл.см. = 1874,88/(252*1) = 7,44 ч.
В поточном производстве в течение смены предусмотрено два регламентных перерыва с продолжительностью по tрег=10 минут каждый. С учетом этого плановый сменный фонд рабочего времени, выраженный в минутах, составит:
. (1.4)Фсм = 60*7,44 – 2*10 = 426,4 мин.
Сменный выпуск деталей каждого наименования, входящих в машинокомплект (Nсм j), находится по формуле:
, (1.5)где N – годовой выпуск машинокомплектов, шт.;
nj – число деталей данного наименования, входящих в машинокомплект, шт.
Сменный выпуск деталей каждого наименования, входящих в машинокомплект, при нашем условии:
N см А=(10000*2)/(252)=80 шт.;
NсмБ =80;
NсмВ = 160.
Такты однопредметных поточных линий при выпуске деталей j–го наименования на отдельной поточной линии равны:
. (1.6)Рассчитаем такты поточных линий по выпуску изделий А, Б и В:
tА = 426,4/80 =5,33 мин;
tБ = 5,33 мин;
tВ = 2,665 мин.
Синхронизация потока заключается в выравнивании соотношения между длительностью технологической операции и тактом поточной линии. Идеально синхронизированная поточная линия называется непрерывно-поточной, для которой характерно отсутствие простоев на i–х операциях. При этом трудоемкость всех операций (ti) кратна или равна их длительности. Условие синхронизации потока выглядит следующим образом:
, (1.7)где Сi – число параллельных рабочих мест на i–й операции.
Синхронизация поточной линии может быть грубой. При этом соотношение между ti и Ci регулируется изменением числа рабочих мест. Отклонение такта операции (ti/Ci) от такта линии (
) может находиться в пределах ±5% и количественно измеряется коэффициентом синхронизации, который рассчитывается по формуле: 
. (1.8)Количество параллельных рабочих мест на i–й операции определяется сопоставлением трудоемкости операции и такта поточной линии:
. (1.9)Принятое количество рабочих мест Cприн получается округлением расчетного до целого числа следующим образом: если остаток превышает 0,05 ед., то округление производится до большего целого, а если меньше, то до меньшего.
Рассчитаем приведенные показатели для первой операции по производству изделия А:
СрасчА1 = 60*0,12/ 1,92 = 3,75 шт.
СпринА1=4 шт.
ti/CпрА1 = 60*0,12/4 = 1,8 мин.
k cА1 = ((1,8-1,8)/1,8) *100%=0,00%.
Последующие расчеты приведены в табл. 1.1.
Таблица 1.1 - Оценка уровня синхронизации операций на однопредметных поточных линиях
| Операция | Принятое число рабочих мест на линии по производству детали Спр i,шт. | Такты операций на линиях ti/Спр i, мин | Коэфф-т синхронизации i-х операций на линии по производству детали kсi,% | ||||||
| А | Б | В | А | Б | В | А | Б | В | |
| 1 | 2 | 5 | 1 | 5,37 | 4,44 | 1,8 | 0,00% | -17,32% | -33,09% |
| 2 | 6 | 11 | 2 | 5,4 | 5,13 | 2,4 | 0,56% | -4,47% | -10,78% |
| 3 | 4 | 10 | 2 | 5,4 | 5,16 | 2,7 | 0,56% | -3,91% | 0,37% |
| 4 | 8 | 7 | 2 | 5,33 | 4,97 | 2,1 | -0,74% | -7,45% | -21,93% |
| 5 | 10 | 9 | 2 | 5,34 | 5,27 | 1,8 | -0,56% | -1,86% | -33,09% |
| Итого | 30 | 42 | 9 | - | - | - | - | - | - |
В результате полученных данных можно сделать вывод о том, что в производстве изделия на линиях Б и В будут использоваться прямоточные поточные линии, поскольку отклонения коэффициента синхронизации по всем операциям на этих линиях превышает допустимое значение ±5%. А линия А будет непрерывно-поточной.
Общее число рабочих мест на поточной линии (Спл) равно сумме принятого числа рабочих мест (Спр) на потоке:
, (1.10)где m- число операций на поточной линии.
Спл общ=30+42+9=81 чел.
Списочное число рабочих на потоке (Ч) определяется с учетом сменности (kсм) и плановых потерь рабочего времени (Праб=12%):
. (1.11)Приведенные расчеты представлены в виде табл. 1.4.
Таблица 1.4 - Списочное число рабочих мест на потоке
| Операция i | Поточные линии | ||
| А | Б | В | |
| 1 | 3 | 6 | 2 |
| 2 | 7 | 13 | 3 |
| 3 | 5 | 12 | 3 |
| 4 | 10 | 8 | 3 |
| 5 | 12 | 11 | 3 |
| Итого | 37 | 50 | 14 |
Для построения пооперационного стандарт-плана однопредметной прямоточной линии необходимо учитывать коэффициент загрузки рабочих на каждой операции. При неполной загрузке рабочих необходимо нанимать рабочих-многостаночников, которые смогут совмещать несколько специальностей и переходить с одной операции на другую в течение смены.