Балка рукояті екскаватора ЕКГ 8И (стр. 6 из 9)
а) раціональне конструювання. Воно полягає у виборі розмірів та розташування зварних швів, таким чином, щоб зменшити короблення конструкції. Для цього розташовуються мінімальні катети зварних швів, виходячи з розрахунку на міцність, також шви розташовуються симетрично для взаэмної компенсації переміщень від окремих швів;
б) раціональна технологія збирання-зварювання.
Зменшення залишкових напруз досягається за рахунок збирання у жорсткому пристрої за допомогою прихопок, а накладання зварювальних швів ведеться наступним чином: довгі шви варяться зворотньо-сходчатим способом, а багатошарові каскадним способом, або гіркою. Також зменшення зварювальних напруг та деформацій можна досягти за рахунок використання режиму зварювання з мінімальною погонною енергією.
3.11 Обгрунтування та опис контроля якості та виправлення дефектів
На якість отримуємих під час зварювання з”єднань впливають багато чинників. Найбільш істотний вплив на якість зварних з”єднань чинять наступні чинники: якість вихідних матеріалів; відповідність операторів кваліфікації, що необхідна для виконання робіт; полагодженість обладнання, якість збирання і зварювання.
В залежності від виду вихідного матеріалу, необхідно контролювати ті чи інші їх параметри.У наведеному виробничому процесі вихідними матеріалами є наступні:
-горячекатана листова сталь;
-зварювальний дріт;
-захистний газ.
У випадку горячеканої листової сталі необхідно контролювати відповідність марки сталі, її хімічного складу і механічних властивостей заданим. Також необхідно перевірити наявність розшарувань і нерівномірність розподілення домішок, особливо сірки по перетину проката. Ділянки металу, що містять вказані дефекти, необхідно видалити за допомогою механічного чи термічного різання.
Зварювальний дріт необхідно перевірити на чистоту поверхні, наявність покриттів, небажаних для данного технологічного процесу, розшарувань і закатів на її поверхні. В останньому випадку дефект є невиправним і тому необхідно усунути його шляхом видалення неякісної ділянки дроту. У випадку наявності на поверхні дроту яких-небудь порушинь необхідно дріт зачистити від них.
Захистний газ необхідно контролювати на наявніість шкідливих домішок та вологості.
Вологість усувається за допомогою востановлення в живильну мережу підсушувач газу. Для якісного виконання технологічного процесу необхідно контролювати на всіх його етапах кваліфікацію операторів. Для цього слід вести періодичну атестацію та паспортизацію збиральників і зварювальників. Для того, щоб отримати якісні заготовки, якісно виконати збирання і зварювання, необхідно, щоб обладнання було полагодженим.
У зварювальних машинах та апаратах необхідно перевіряти виправленість регулюючих механізмів, приборів, стан електричних приладів, стан електричних контактів та струмоведучих мундштуків. На установках для зварювання в середовищі захистних газів необхідно перевіряти полагодженість газових редукторів, шланг.
Після того, як деталі будуть виготовлені з листового прокату, необхідно проконтролювати усі їх геометричні розміри шляхом замірів чи порівнянь з шаблоном, а також виконання вимог, що висуваються до виготовлення деталей.
Після збирання вибору слід проконтролювати його вірність і точність згідно зі збиральним кресленням та техничними умовами. У випадку знаходження будь-якихдефектів їх слід виправити, якщо це можливо, без попереднього розбирання виробу на складаючі.У протележному випадку виріб потрібно розібрати і знову зібрати з урахуванням знайдених бефектів.
Під час контролю зварних швів необхідно, щоб вони відповідали вимогам, що до них висуваються в п У випадку знаходження недопустимих дефектів ділянка шва, де цей дефект знайдено, видаляється вирубкою. Після цього знову його зварити і знову проконтролювати зовнішнім оглядом.
4. ОРГАНІЗАЦІЙНА ЧАСТИНА
4.1 Виробничий зв”язок проектуємої дільниці
Цех металоконструкцій, в якому виконуються збирання і зварювання балки рукояті пов”язаний з наступними цехами та службами заводу:
а) метал отримують з заводського складу мметалів, куди він потрапляє з металургійних підприємств Донбасу;
б) допомміжні матеріали: електроний дріт поступає із заводського складу в бухтах з біркою і сертифікатом; зварювальний газ постачається з заводської підстанції, кисень - з кисневої підстанції; стиснуте повітря потрапляє в цех з компресорної станції; природний газ – зцентрального заводського розподільника;
в) електроенергія постачається з центральної заводської підстанції;
г) теплоносій для опалення дільниці поступає з ТЕЦ;
д) вода постачається з центрального заводського розподілювача.
У цеху металоконструкцій знаходяться як основні дільниці і відділення, які безпосередньо зв”язані з виготовленням зварних конструкцій,так і допоміжні відділення.
До основних ділянок і відділень належать: відділ підготовки матеріалу, заготівельних операцій, збирання – зварювання конструкції, відділ контролю і після зварювальної обробки, відділ механичної обробки, термообробки, відділ нанесення покриття.
До допоміжних ділянок і відділень відносять: склад металу, складові місця біля робочих місць, проміжні склади між заготівельним і збирально – зварювальним, склад готової продукції. Склад приладів, інструментів, механічні майстерні та інші відділення.
Виробничий зв”язок збирально - зварювального цеху зобразимо схемою:
 Склад металу | Склад допоміжних матеріалів | Склад напіфабрикатів | Склад магазин | Цех заготівельний | Цех інструментальний | Цех ковальсько-пресовий | Цех ливарний | Транспортна підстанція | Компресорна станція | Киснева підстанція | Ацетиленова підстанція | Вуглекислотна станція | Аргоннова підстанція | Паросилова підстанція |
 |
 Збирально-зварювальний цех |
| Термічний цех |
| Механічний цех |
| Цех покриття |
| Головний склад |
4.2 Нормування процесу збирання і зварювання
Для технічного нормування смосарно-складальних операцій на машинобудівних підпиємствах в умовах серійного та одиничного виробництва рекомендується збірник ”Нормативи часу наскладання металоконструкцій під зварювання”.
В нормативах приведені штучний час і час на операцію. Штучний час (Тшт) включає до себе оперативний час, час організаційно-технологічного обслуговування рабочого місця і час на особисті потреби.
Де t об –організаційно-технічного обслуговування.
Tво –час на особисті потреби і відпочинок у % до Топ.
Топ –оперативний час на складання, хвил. Він включає: 1) Доставку і комплекстування деталей, вузлів в межах робочої зони ( до 10 м від місця складання); 2) зовнішній огляд і промір деталей; 3) розмітку і намітку місць установки деталей; 4) установка деталей на місце складання, кантування в процесі виконання роботи; 5) пригінку і підтиск деталей за сполученними кромками із застосуванням технологічних стяжок, розпорок, клинів, домкратів,та ін.,прихоплення деталей дуговим зварюванням.
Підготовчо-заключний час при розрахунках норм часу на операцію в залежності від складності виконуваємих робіт, а також від типу виробництва включає до себе такі частини: 1) на отримання змінного завдання, наряду, креслення, промислового інструктажу; 2) на отримання інструменту та пристроїв; 3) на ознайомлення з кресленням і отримання вказівок від майстра; 4) на підготовку робочого місця; 5)на здачу технологічної документації, інструменту, престроїв; 6)на здачу роботи.
Таблиця. Норми часу на збирання вузла.
| № опер. | Перелік робот | чинник впливу на тривалість виконання складальних робіт | Номер карти | час за нормативами на виконання, хв: |
| 1 | Укласти краном основу (1) у прилад для складання та зафікстувати цого по упорам | Маса-126 кг Кількість пневмопритисків-4 | 4 45 | 2,01 0,15*4=0,6å 2,07 |
| 2 | Вкласти по відкидним упорам ребро (2) на деталь (1) та зафіксувати її | Маса-6 кг | 4 | 0,26 |
| 3 | Прихопити деталі (1 і 2 ) між собою | Товщина мет.-36 і 25 кількість схоплень-4 довжина-20 мм | 3 | 0,14*4=0,56 |
| 4 | Повторити переходи 2 і 3 для другого ребра | 0,48+0,56 1,04 | ||
| 5 | Встановити упорамполку (6) деталі (10) | Маса- 10 кг | 4 | 0,35 |
| 6 | Прихопити деталі (6 і 1) між собою | Товщина металу-36 кількість схопл.-4 їх довжина-20 мм | 3 | 0,14*4=0,56 |
| 7 | Встановити по відкидним упорам ребро (7) до деталей (1 і 6) | Маса-3,1кг | 4 | 0,24 |
| 8 | Прихопити деталі (7, 1 і 6) | Товщина металу-25 кількість схоплень-2 їх довжина-20 мм | 3 | 0,14*2=0,28 |
| 9 | Повторити переходи 7, 8 для другого ребра | 0,24+0,28=å0,52 | ||
| 10 | Звільнити вузол від пневмопритисків | 3 | 0,15*4=0,6 | |
| 11 | Зняти зібраний вузол з пристрою та передати робоче місце для збирання нижнх ребер (4) і (5) | Маса-154,2 кг | 4 | 2,01 |
| 12 | Встановити плиту на місце збирання | Маса-154,2кг | 4 | 2,01 |
| 13 | Вкласти по знімному упорі планку (5) на деталь (1) | Маса-2,7кг | 4 | 0,24 |
| 14 | Прихопити планку (50) до деталі (1) | Товщина металу-36 кількість схоплень-2 довжина-20 мм | 3 | 0,14*2 å0,28 |
| 15 | Вставити по упору деталь(4) до деталі (1 і 5) | Маса-1,7кг | 4 | 0,24 |
| 16 | Прихопити деталь (4) до деталей (1 і 5) | Товщина мет.-25 кількість схопл.-2 довжина-20 мм | 3 | 0,14*2 0,28 |
| 17 | Знати знімний упор | 2,01 | ||
| 18 | Зняти зібраний вузол з пристрою та передати його на рабоче місце для зварювання | Маса-163 кг | 4 | 2,01 |
| Топ=14,37 | ||||
| 1 | Повторити переходи 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 ,10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18 для плити нижньої | Топ=12,29 | ||
| 1 | Вкласти ребро (1) на плиту | Маса-6кг | 4 | 0,48 |
| 2 | Встановити до ребра (1) ребро (2) | Маса-9,4 кг | 4 | 0,8 |
| 3 | Прихопити деталі (1 і 2) | Товщина мет.-20 мм кількість схопл.-2 довжина-10 мм | 3 | 0,14*2 0,28 |
| 4 | Повторити переходи 2 і 3 для іншого ребра | 1,08 | ||
| Топ=2,64 | ||||
| 1 | Встановити обечайку (50 | Маса-536 кг | 4 | 2,01 |
| 2 | Вкласти плиту верхню (1) | Маса-163 кг | 4 | 2,01 |
| 3 | Прихопити плиту (1) до обечайки (5) | Товщина металу-36 кількість схоплень-3 довжина-30 мм | 3 | 0,14*3 0,42 |
| 4 | Повторити переходи 2 і 3 для плити нижньої | Маса-172 | 2,43 | |
| 5 | Вкласти окантовку (3) до плити нижньої і обечайки | Маса-15,4 кг | 4 | 0,48 |
| 6 | Прихопити плиту нижню і обечайку до окантовки | Довжина-25 мм кількість схоплень-3 товщина-20 мм | 3 | 0,14*5 0,7 |
| 7 | Встановити ребро (6) до плити верхньої (1) | Маса-3,5 кг | 4 | 0,48 |
| 8 | Прихопити деталь (6) до деталі (1) | Товщина-4 кількість схоплень-2 довжена-20 мм | 3 | 0,14*2 0,28 |
Повторити перехід 7 і 8 для другого ребра і плити  (1) | 0,76 |
Топ=9,57