Автоматизированное проектирование конструкции и технологического процесса изготовления вала в ср (стр. 2 из 2)

– Расточить фаску радиусом 1,6мм на диаметре 32 мм;

– Расточить фаску радиусом 1,6мм на диаметре 35 мм;

– Расточить фаску радиусом 1мм на диаметре 42 мм;

Переустановить и закрепить;

– Точить поверхность до диаметра 35 мм на длине 25 мм;

– Расточить фаску радиусом 1мм на диаметре 42 мм;

– Подрезание торца;

– Расточить фаску в размер 1,6 x 45 град. на диаметре 35 мм.

Фрезерная обработка:

– Закрепить по внутреннему отверстию;

– Фрезеровать паз шириной 8 мм, высотой 4 мм , на длине 50мм;

– Фрезеровать паз шириной 10 мм, высотой 5 мм , на длине 32мм.

Оборудование: токарно-револьверный станок, концевая фреза.

Разработка технологического процесса изготовления вала в системе ТехноПро начинается с выбора пункта Конкретные Тех. Процессы основного меню программы. Далее создаём новую деталь «Вал» и заносим в базу системы соответствующие данные (обозначение детали, наименование, материал, заготовка и др.) в соответствии с рисунком 4.

Рисунок 4 – Создание детали

Следующим шагом следует сформировать операции и назначить для каждой операции оборудование, приспособление и вспомогательный материал в соответствии с рисунком 5.

Рисунок 5 – Формирование операций

Далее можно приступать к созданию технологических переходов в каждой операции. Система даёт возможность выбрать инструмент и необходимые параметры из уже имеющейся базы. Также для каждого перехода следует задать режимы резания, такие как глубина резания, количество проходов, подача, частота вращения шпинделя. Показано на рисунке 6.

Рисунок 6 – Режимы резания

Преимуществом системы естественно является её автоматизация расчётов. Так для расчётов скорости резания и времени, необходимого для каждой операции, существует база условий и расчётов. После ввода условий, система рассчитает все требуемые значения параметров и будет их использовать для дальнейшей работы с деталью, а так же выдаст их в технической документации. Показано на рисунке 7.

Рисунок 7 – Расчёт скорости резания и времени

Завершающим этапом необходимо прикрепить возможные эскизы к операциям для наглядного отображения частей детали и сформировать технологическую документацию, как показано на рисунке 8.

Рисунок 8 – Добавления эскизов к операциям

Графическое представление проектирования технологического процесса в системе ТехноПро полностью представлено в Приложении Б.

Сформированная технологическая документация в полном объёме содержится в Приложении В.

5 Разработка управляющей программы

5.1 Разработка управляющей программы для станка с ЧПУ 16К20ФЗС32

Управление ЧПУ предусматривает возможность ввода в память программ на обработку деталей с пульта управления или с носителей, таких как магнитная лента, картридж.

Схема написания программ состоит из кадров. В начале программы стоит номер кадра N (N001, N002 …). Каждый кадр состоит из переменного числа слов, причем любое слово может отсутствовать. Каждое слово состоит из буквы, называемой адресом, и следующей за ней группы цифр. Адрес Е (быстрый ход) не имеет числовых параметров. Нули в старших разрядах группы цифр значения не имеют. Порядок слов в кадре произвольный. В одном кадре недопустимо программирование двух слов с одинаковым адресом.

В первом кадре как правило задается номер инструмента, величина подачи, число оборотов в минуту шпинделя. Например:

N 001 F0,12 S 2 200 T01, где:

F0,12 – величина подачи рабочего органа задается по адресу F в миллиметрах на один оборот (мм/об). В цикле нарезания резьбы адресу F задается шаг резьбы. Подача действует на обе оси одновременно.

S 2 200 – число оборотов шпинделя задается по адресу S. Например, S 2–250 – минус означает вращение шпинделя по часовой стрелке (если минус отсутствует, то вращение против часовой стрелки);

250 – число оборотов шпинделя в минуту;

2 – диапазон числа оборотов шпинделя.

Диапазон регулирования числа оборотов шпинделя устанавливается механически с помощью рукоятки на передней (шпиндельной) бабке станка.

T01 – номер инструмента задается по адресу Т. Количество инструментов – 10.

Во втором кадре обычно задается точка подхода режущего инструмента к обрабатываемой заготовке.

Обработка цилиндрических поверхностей программируется изменением координаты Z в абсолютных значениях или в приращениях на длину цилиндрической поверхности.

Существуют так же вспомогательные функции, которые задаются по адресу М. Так например М02 означает конец программы, М17 – Конец описания детали для циклов L8, L9, L10.

Текст программы представлен в Приложении Г.

5.2 Разработка управляющей программы в системе «Спрут-CAM»

SprutCAM — программное обеспечение для разработки управляющих программ для оборудования с ЧПУ. Это единственная российская CAM-система, и одна из немногих среди зарубежных, поддерживающая разработку УП для многокоординатного, электроэрозионного и токарно-фрезерного оборудования с учетом полной кинематической 3D-модели всех узлов в том числе.

SprutCAM позволяет создавать 3D-схемы станков и всех его узлов и производить предварительную виртуальную обработку с контролем кинематики и 100 % достоверностью, что позволяет наглядно программировать сложное многкоординатное оборудование. Сейчас для свободного использования доступны более 45 схем различных типов станков.

Для создания управляющей программы в SprutCAM нужно импортировать трехмерную модель созданную средствами моделирования КОМПАС – 3 D в соответствии с рисунком 9.

Рисунок 9 – импорт 3D модели

Далее назначить операции: токарное сверление, черновая токарная, чистовая токарная и обработка торца в соответствии с рисунком 10.

Рисунок 10 – Назначение операций

После чего можно сгенерировать текст управляющей программы, нажав на кнопку «Постпроцессор» во вкладке Технология, как показано на рисунке 11.

Рисунок 11 – генерация текста управляющей программы

Полный текст сгенерированного кода представлен в Приложении Д.

Заключение

В ходе выполнения курсового проекта были выполнены чертежи заготовки и самого вала при помощи системы КОМПАС – 3D V12, а так же при её помощи была построена трёхмерная модель детали для вычисления необходимых характеристик. Исходя из условий задачи, были выбраны способы получения заготовки и тип производства. Автоматически был сформирован технологический процесс изготовления детали в среде ТехноПро5+. Сгенерирована технологическая документация, содержащая все переходы и значения параметров для изготовления детали. Создана управляющая программа для станков с ЧПУ при помощи модуля SprutCAM2007.

Таким образом, при помощи различных программных средств и инженерных пакетов, была достигнута главная цель курсового проекта – автоматизация проектирования конструкции и технологического процесса изготовления вала в среде ТехноПро5+ и SprutCAM2007.

Список используемых источников

1. Технология машиностроения: Сборник задач и упражнений: Учеб. пособие / В.И. Аверченков и др.; Под общ. ред. В.И. Аверченкова и Е.А. Польского. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: ИНФРА-М, 2006. — 288 с. — (Высшее образование).

2. Производство заготовок. Листовая штамповка: Серия учебных пособий из шести книг. Книга 2/ А.С. Килов, К.А. Килов – Оренбург: ГОУ ОГУ, 2004. – 182с.

3. Автоматизированное проектирование в системе Спрут: методические указания к лабораторным работам по дисциплине "Автоматизация конструкторского и технологического проектирования" для студентов специальности 220300/ Р.Г. Соколов – Б.: Изд-во АлтГТУ, 2009. – 63 с.

4. Руководство по системе ТехноПро.

5. Руководство по системе SprutCAM.