Проект цеха лущения и сушки шпона (стр. 5 из 7)

Производственная норма расхода жидкого клея. Нк кг/м²

Рассчитывается по формуле:

, (44)

где: Н_к – производственная норма расхода клея, кг/м²

g_r – технологическая норма расхода клея, кг/м²

К_тп – коэффициент учитывающий потери клея в трубопровадах, баках и станках (Ктп =1,06…1,11).

F_н- Площадь необрезных листов шпона

S_ф- толщина фанеры

F_ф- площадь форматной фанеры

кг/м³

На основе таблици 4 и рассчитанных норм расхода клея определяется часовая потребность в клее и его расход на годовую программу, кг.

Gч = Нк *Пч; (45)

Gг = Нк *Пг; (46)

Пч, Пг –объём производства фанеры м³ (час,год)

Gч = 62,58*19,4 = 1272,2 кг;

Gг = 62,58*110000 = 6883800 кг;

Расход каждого кампанента клеевого состава:

(47)

где M_i = потребное количество каждого из компонентов, кг;

m_{i =} количество i - го компонента клея, м.ч.

∑ m_i = общая сумма всех компонентов, м.ч.

G – производственная норма расхода клея, кг/м³.

Результаты расчетов сводятся в таблицу 2.5

Смола СФЖ 30 13 =

кг.

модификатор смола Р1 =

кг.

мел =

кг.

мука древесная =

кг.

гексаметилентетрамин =

кг.

NaOH =

кг.

Нормы расходов клеевых компонентов на часовую программу указаны в таблице 10.

Таблица 10 - Расчет расходов клеевых материалов для фанеры марки ФСФ (Пч-5,66 м³/ч.)

Показатели	Норма расхода на1м3 фанеры	Расход на часовую программу, кг/ч.
Технологическая норма кг/м3.	0,140
Производственная норма. кг/м3. В том числе компанентов:	62,58
Смола СФЖ 30 13	48,85
Модификатор - смола	2,44
Мел, каолин, тальк	5,86
Древесина, пегнин	1,466
ГМТА (гексаметилентетрамин)	1,710
КМЦ (NaOH)	2,247

3.5 Сводная ведомость расхода сырья и материалов на годовую программу выпуска продукции

Таблица 11 - Сводная ведомость расхода сырья и материалов на годовую программу выпуска фанеры марки ФСФ, Пг—40000м³.

Наименование сырья и материалов	Норма расхода на 1м3 фанеры	Расход на годовую программу, кг.
Круглые лесоатериалы для лущения (сосна) Гост 9462-88 м3
Смола фенолоформальдегидная СФЖ 30 13	48,85
Модификатор – смола Р1	2,44
Мел, каолин, тальк	5,86
Древесина, пегнин	1,466
ГМТА (гексаметилентетрамин)	1,710
КМЦ (NaOH)	2,247

4 Технологический расчет цеха лущения

4.1 Обоснование технологии лущения древесины, сушки и обработки шпона.

В зависимости от объемов производства фанеры цех изготовления шпона может включать участки: лущения, сушки и обработки шпона.

Технологические линии лущения включают конвейерные системы подачи чураков, лущильные станки, устройства приема ленты шпона, ножницы для раскроя ленты шпона, шпоноукладчики, конвейеры или устройства для отбора кускового шпона и конвейеры удаления отходов лущения-шпона-рванины и карандашей.

В фанерной промышленности распространены в основном линии лущения-раскроя шпона, состоящие из перечисленного оборудования. В этом случае между лущением и сушкой шпона организуется буферный запас сырого шпона, что имеет преимущество в смысле гибкости технологии и надежности работы оборудования. Более совершенными считаются линии «лущение – сушка – раскрой шпона». Они отличаются высоким уровнем автоматизации процесса и меньшей трудоемкостью обслуживания. Недостатками подобных линий следует считать жесткую технологическую связь между механическим процессом лущения и теплофизическим процессом сушки ленты шпона, невозможность отбора и сушки кускового шпона, а также сложность сушки ядрового и заболонного шпона сосны и лиственницы. При значительной разнице влажности ядра (40…50%) и заболони (более 100%) возникает необходимость повторной сушки заболонного шпона до требуемой конечной влажности 6…10 %.

С другой стороны, линии «лущение – раскрой» с приемом ленты шпона на транспортер-петлеукладчик непригодны для выработки хвойного шпона, особенно повышенных толщин. Из-за большого числа разрывов ленты при перегибах.

Выбор типа лущильного станка зависит в основном от рабочей длины ножа и максимального диаметра чурака. Появившиеся в последнее время станки бесцентрового лущения предназначены для обработки предварительно оцилиндрованных чураков, что требует установки дополнительных лущильных станков.

Технические характеристики выбранного лущильного станка представлены в таблице 13.

Таблица 12 – Технические характеристики лущильного станка.

Параметры	Марка лущильного станка 3VKKT66/L65
Максимальный диаметр чурака, мм	750
Длина ножа, мм	1680
Длина чурака, мм:
наибольшая	1650
наименьшая	1230
Диаметр кулачков, мм:
наружных	110
внутренних	65
Частота вращения шпинделей, мин-1	150 200 300
Толщина шпона, мм	0,5-0,8
Установленная мощность электродвигателей, кВт	39,5
Габаритные размеры, мм:
длина	6400
ширина	1850
высота	1810
Масса, кг	11800

4.2. Расчет цикла лущения, производительности и числа технологических линий лущения.

Производительность лущильных станков П_ч, м³/ч, рассчитывается по формуле:

(48)

где

- продолжительность цикла лущения одного чурака, с;

V_ч – объем чурака, м³;

К_и – коэффициент использования рабочего времени линии лущения (0,85…0,90);

Н_ч – норма расхода чураков на 1 м³ сырого шпона (Н_ч=Q₇).

Продолжительность цикла лущения

, с, слагается из затрат машинного времени на собственно лущения и на вспомогательные операции . Последние от размеров чураков почти не зависят, и для применяемых в настоящее время станков их можно принять следующими, с:

Центрирование и установка чураков 4,0-5,0.

Зажим чурака кулачками 1,2-1,7.

Подвод суппорта 0,5-0,7.

Отвод суппорта 2,0-2,5.

Отвод шпинделей 1,0-1,2.

Удаление карандаша 2,0-2,5.

Очистка зазора между линейкой

и ножом 0,5-0,7.

Включение механизмов линии 1,5-2,0.

Итого = 12,7…16,3.

Продолжительность лущения и оцилиндровки

, с, зависит от диаметров чурака и карандаша, толщины шпона, частоты вращения шпинделей и определяется по формуле

где к_ф –коэффициент формы чураков;

d_ч, d_к – диаметр чурака и карандаша соответственно, м;

S – толщина шпона, м;

n_ч – частота вращения шпинделей лущильного станка, мин^-1.

Общая продолжительность цикла лущения

, с