Техника и технология производства стали (стр. 3 из 3)

Плавление в кислой печи длится примерно так же, как в основной печи (50-70 мин). В окислительный период удалятся меньшее количество углерода (0,1 - 0,2 %) и из-за повышенного содержания FeO в шлаке металл кипит без присадок железной руды. Содержание SiO2 в шлаке к концу окислительного периода повышается до 55-65 %. Когда металл нагрет, начинается восстановление кремния по реакции:

(SiO2) + 2[C] = [Si] + 2COгаз

К концу окислительного процесса содержание Si в металле увеличивается до 0,2-0,4 %.

Плавка с рафинированием в ковше печным шлаком.

Применяется на печах емкостью 100-200 т. После окончания окислительного периода и раскисления металла наводят новый шлак с высоким содержанием СаО. В течение 40-60 мин шлак раскисляют молотым коксом и ферросилицием. Перед выпуском в шлак дают CaF2. Высокое (10-20 %) содержание CaF2 обеспечивает высокую рафинирующую способность шлака. При выпуске из печи вначале выпускают в ковш жидкий шлак и затем мощной струей металл. Перемешивание металла со шлаком обеспечивает высокую степень рафинирования от примесей (от серы) и неметаллических включений. Одной из форм рафинирования стали в ковше можно считать технологию синтетических шлаков на основе СаО - Al2O3. В этом случае требуются дополнительные затраты для плавления шлака.

Плавка стали в индукционной печи.

В индукционных печах для выплавки металла используется тепло, которое выделяется в металле за счет возбуждения в нем электрического тока переменным магнитным полем. Источником магнитного поля в индукционной печи служит индуктор. Проводящая электрический ток шихта, помещенная в тигель печи, подвергается воздействию переменного магнитного поля, возникающего от индуктора, нагревается в следствие теплового воздействия вихревых токов.

По сравнению с дуговыми электропечами индукционные печи имеют ряд преимуществ: отсутствие электродов и электрических дуг позволяет получать стали и сплавы с низким содержанием углерода и газов; плавка характеризуется низким угаром легирующих элементов, высоким техническим КПД и возможностью точного регулирования температуры металла.

Разливка стали

Разливка стали является заключительной стадией сталеплавильного производства. От ее правильного проведения зависит конечное качество стали. На разливку металл поступает в сталеразливочном ковше после внепечной обработки. Сталь разливают либо в изложницы, либо на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).

Разливка стали в изложницы. Различают два способа разливки в изложницы: сверху и сифоном.

Рисунок 4. Схема разливки стали по изложницам:

A – разливка сверху: 1 – сталеразливочный ковш; 2 – изложница; 3 – поддон;

Б – разливка сифоном: 1 – сталеразливочный ковш; 2 – центровая трубка; 3 –

прибыльная надставка; 4 – изложница; 5 – поддон; 6 – сифонные трубки.

Каждый из видов разливки стали в изложницы имеет свои преимущества и недостатки. Основными преимуществами разливки стали сверху являются простота подготовки поддонов и малые потери металла (нет литниковых систем). Однако в этом случае за счет разбрызгивания получается плохая поверхность металла, а также низка производительность разливки (каждый слиток разливается последовательно). Поэтому разливку сверху применяют при получении относительно крупных слитков. Разливка сифоном обеспечивает хорошую поверхность слитков, ее производительность значительно выше, чем разливка сверху. Однако при этом усложняется процесс подготовки изложниц к разливке и уменьшается выход годного, так как часть металла затвердевает в литниковой системе.

Непрерывная разливка стали. В современных конвертерных и электросталеплавильньгх цехах разливку стали осуществляют не в изложницы, а на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).

Непрерывная разливка распространяется не только на заводах черной, но и цветной металлургии. Преимущества непрерывной разливки стали по сравнению с разливкой в изложницы огромны. Если при разливке стали в изложницы возвращается в переплав 20-30 % стали, то при непрерывной разливке эта величина не превышает 5%. Иначе говоря, перевод разливки в изложницы на непрерывную разливку позволяет на каждой тонне стали сэкономить от 100 до 200 кг металла. В отличие от разливки в изложницы при непрерывной разливке получают не слиток, а заготовку и, следовательно, нет необходимости иметь в составе завода цехи по прокатке заготовки из слитка. Кроме того, при непрерывной разливке нет изложниц и цеха по их подготовке к разливке. Следует также иметь в виду, что процесс непрерывной разливки поддастся автоматизации. Разрабатываются методы совмещения непрерывной разливки с прокаткой.

Специальные виды электрометаллургии стали

Рассмотренные выше способы производства стали не всегда удовлетворяют непрерывно возрастающие требования к качеству стали со стороны авиационной промышленности, специальных отраслей машиностроения и т. п. Причинами этого являются недостаточная чистота металла по вредным примесям, а также химическая и кристаллическая неоднородность слитков и непрерывно литых заготовок. Для повышения качества металла, его служебных свойств заготовки, полученные обычными способами, подвергают переплаву в специальных печах (электрошлаковых, вакуумно-дуговых и т. п.).

Электрошдаковый переплав (ЭШП). Этот способ нашел наибольшее распространение в связи с его простотой и экономичностью. Его сущность заключается в том, что через предварительно изготовленный расходуемый электрод, погруженный в шлаковую ванну, пропускают электрический ток.

По сравнению с металлом шлак имеет значительно большее электросопротивление и в нем выделяется тепло, необходимое для повышения температуры и оплавления электрода. Металл каплями стекает через шлак вниз, образуя под шлаком металлическую ванну. При капельном переносе через такой шлак металл дополнительно очищается от вредных примесей, газов и неметаллических включений. Этот процесс осуществляется в медном водоохлаждаемом кристаллизаторе, где металл затвердевает. Медленная кристаллизация жидкой ванны обеспечивает получение плотного однородного металла.

Методом ЭШП переплавляют слитки массой в десятки тонн.

Вакуум-дуговой переплав (ВДП). Сущность метода заключается в том, что переплав происходит в вакууме под действием дуг, возникающих между расходуемым электродом и формирующимся слитком, находящимся в водоохлаждаемом кристаллизаторе. Методом ВДП также можно переплавлять слитки массой в десятки тонн. Однако этот метод сложен в своем аппаратурном выполнении и достаточно дорог.

Помимо ЭШП и ВДП существует еще целый ряд переплавных процессов: электронно-лучевой, плазменный и некоторые другие. Каждый из них имеет свои недостатки и преимущества. Выбор метода переплава диктуется требованиями, предъявляемыми к качеству сталей и сплавов.

Заключение

Человек с самого раннего возраста привыкает к окружающим его металлически предметам домашнего обихода. Мы к ним настолько привыкли, что не замечаем и не задумываемся, откуда они берутся.

Современную жизнь нельзя представить без таких металлов и сплавов, как чугун, сталь, алюминий, медь, титан, бронза, золото, серебро и др.

Будущее человечества тесно связано с использованием новых сплавов и металлов на металлической основе.

Металл – фундамент современной цивилизации, основа технического прогресса. И чем выше поднимается человечество по ступеням развития, тем больше его нужда в металлах.

Список литературы

1. Материаловедение и технология металлов / В.Т.Жадан, П.И.Полухин и др. - М.:Металлургия, 1994. - 624 с.

2. Технология металлов и других конструкционных материалов/ В.Т.Жадан, Б.Г. Гринберг, В.Я. Никонов. Издание второе.

3. Теория и технология производства стали / Кудрин В. А., 2003. – 528с.

4. Теория и технология производства стали для МНЛЗ / Зубарев А.Г.

5. http://ru.wikipedia.org/