Разработка требований к автоматизации процесса испытаний стали арматурной Основные технические (стр. 3 из 5)

3 ГОСТ 10884–94 «Сталь арматурная термомеханически упрочненная для железобетонных конструкций. Технические требования». Испытание на изгиб с последующим разгибом заключается в пластической деформации образца из стержневой арматурной стали путем изгиба до достижения заданного угла в нагреве и охлаждении изогнутого образца при заданных условиях и последующем разгибе (обратном изгибе) под действием силы в направлении, противоположном первоначальному.

При проведении испытаний на растяжение используется следующая аппаратура:

– Разрывные и универсальные испытательные машины должны соответствовать требованиям ГОСТ 28840;

– Штангенциркули должны соответствовать требованиям ГОСТ 166;

– Микрометры должны соответствовать требованиям ГОСТ 6507;

– Тензометры должны соответствовать требованиям ГОСТ 18957 (отменен на территории РФ);

– Линейки металлические должны соответствовать требованиям ГОСТ 427.

Испытание на изгиб в холодном состоянии проводят на универсальных испытательных машинах или прессах.

Испытание на изгиб с последующим разгибом должно проводиться на универсальных испытательных машинах или прессах, оборудованных устройствами для изгиба и разгиба.

3. Определение требований к точности средств контроля, обоснование требований к погрешности средств контроля по количественному признаку

Испытание на изгиб с последующим разгибом должно проводиться на универсальных испытательных машинах или прессах, оборудованных устройствами для изгиба и разгиба. Испытание должно проводиться со скоростью не более 20 градус на секунду таким образом, чтобы в зоне растяжения находились поперечные ребра образца из стержневой арматурной стали. Расстояние между опорами l не должно изменяться при испытании и должнобыть равно:

, (2)

где D– диаметр оправки (таблица 7).

Таблица 7 – Диаметр оправки

Диаметр оправки при номинальном диаметре арматурной стали, мм
6	8	10	12	16	20	25	32	40
32	40	50	63	100	160	200	320	400

Испытание на изгиб в холодном состоянии проводят на универсальных испытательных машинах или прессах. Для проведения испытания применяют приспособления:

– в виде двух опор с оправкой;

– в виде матрицы с V-образным углублением и оправкой.

При проведении испытаний на растяжение используется следующая аппаратура:

– Разрывные и универсальные испытательные машины должны соответствовать требованиям ГОСТ 28840;

– Штангенциркули должны соответствовать требованиям ГОСТ 166;

– Микрометры должны соответствовать требованиям ГОСТ 6507;

– Тензометры должны соответствовать требованиям ГОСТ 18957;

– Линейки металлические должны соответствовать требованиям ГОСТ 427.

Машины по виду деформации, сообщаемой образцу в процессе испытания, подразделяют на: разрывные (растяжение); прессы (сжатие); универсальные (растяжение, сжатие, изгиб). Ряды наибольших предельных нагрузок и группы машин, разработанных и выпускаемых промышленностью, с указанием классификационных признаков указаны в приложении В. Значения наибольших предельных нагрузок и диапазонов нагружения вновь разрабатываемых машин должны выбираться из ряда 1,0 х 10 (n); 2,0 x 10 (n); 2,5 x 10 (n); 3,0 x 10 (n); 5,0 x 10 (n) килоньютоны, где n целое положительное или отрицательное число, или 0.

Пределы допускаемой погрешности измерения нагрузки при прямом ходе (в процентах от измеряемой нагрузки) и разделение на группы по этому параметру приведены в таблице 8.

Таблица 8 – Пределы допускаемой погрешности измерения нагрузки при прямом ходе

Группа машин	0-У	1-У	2-У	3-У
Предел допускаемой погрешности измерения нагрузки (усилий) при прямом ходе, %, от измеряемой нагрузки	±0,5	±1,0	±2,0	±3,0

Пределы допускаемой погрешности измерения деформации (удлинения) и разделение машин на группы по этому параметру приведены в таблице 9.

Таблица 9 – Пределы допускаемой погрешности измерения деформации

Группа машин по точности измерения деформации (удлинения) образца	Предел допускаемой погрешности измерения деформации (удлинения), % от верхнего предела диапазона измерителя
1-Д	±1,0
2-Д	±2,0
3-Д	±3,0
5-Д	±5,0
Примечания: 1 Группы точности, значения пределов допускаемой погрешности измерения деформации (удлинения) и диапазон измеряемых деформаций (удлинений) устанавливают в ТУ на выпуск машин.2 Для машин с термокриокамерами значения пределов допускаемой погрешности и диапазон измеряемых удлинений устанавливают в ТУ по согласованию с потребителем.3 С 01.01.95 предел допускаемой погрешности при измерении деформации (удлинения) устанавливают в процентах от измеряемой величины удлинения.

Предел допускаемой погрешности измерения и записи деформации в машинах, оснащенных электрическими измерителями деформации, не должен превышать плюс-минус 2,0 процента от верхнего предела диапазона измерителя деформации и устанавливается в ТУ по согласованию с заказчиком в соответствии с нормами точности используемых стандартизованных устройств записи и регистрации показаний.

Предел допускаемой погрешности записи перемещения активного захвата не должен превышать плюс-минус 3,0 процента измеряемого значения величины при длине записанного самопишущим устройством отрезка по координате «перемещение» свыше 30 миллиметров, при длине записанного отрезка до 30 миллиметров – плюс-минус 1 миллиметр при масштабах записи до 50:1 и плюс-минус 2 миллиметра – при масштабе записи 100:1.

Микрометры должны быть изготовлены следующих типов: МК – гладкие для измерения наружных размеров изделий; МЛ – листовые с циферблатом для измерения толщины листов и лент; МТ – трубные для измерения толщины стенок труб; МЗ – зубомерные для измерения длины общей нормали зубчатых колес с модулем от 1 миллиметра; МГ – микрометрические головки для измерения перемещения; МП – микрометры для измерения толщины проволоки.

Микрометры следует изготовлять:

– с ценой деления 0,01 миллиметров – при отсчете показаний по шкалам стебля и барабана;

– со значением отсчета по нониусу 0,001 миллиметров – при отсчете показаний по шкалам стебля и барабана с нониусом;

– с шагом дискретности 0,001 миллиметров – при отсчете показаний по электронному цифровому отсчетному устройству и шкалам стебля и барабана.

Микрометры изготовляют в соответствии с требованиями ГОСТ 6507 по конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.

Измерительное усилие для микрометров типов МЛ, МТ и МЗ должно быть не менее 3 и не более 7 ньютонов, а для микрометров остальных типов – не менее 5 и не более 10 ньютонов. Колебание измерительного усилия для микрометров всех типов не должно превышать 2 ньютона.

Предел допускаемой погрешности микрометра в любой точке диапазона измерений при нормируемом измерительном усилии и температуре, не превышающей значений, установленных в таблице 10, а также допускаемое изменение показаний микрометра от изгиба скобы при усилии 10 ньютонов, направленном по оси винта, должны соответствовать установленным в таблице 11.

Таблица 10 – Предел допускаемой погрешности микрометра

Верхний предел измерений микрометра,мм	Допускаемое отклонение температуры от 20ºС, ºС
До 150	±4
Св. 150» 500	±3
» 500» 600	±2

Таблица 11 – Допускаемое изменение показаний микрометра от изгиба скобы

Тип микрометра	Верхний предел измерений микрометра, мм	Предел допускаемой погрешности микрометра с отсчетом показаний, мкм					Допускаемое изменение показаний микрометра от изгиба скобы при усилии 10 Н, мкм
		по шкалам стебля и барабана классов точности		по шкалам стебля и барабана с нониусом	по электронному цифровому устройству классов точности
		1	2		1	2
МК	25	±2,0	±4,0	±2,0	±2,0	±4,0	2,0
	5075100	±2,5
				±3,0			3,0
					±3,0
	125; 150175; 200	±3,0	±5,0		-		4,0
							5,0
	225; 250275; 300	±4,0	±6,0	±4,0			6,0
	400500	±5,0	±8,0	-			8,0
							10,0
	600	±6,0	±10,0				12,0
МЛ	5; 10; 25	-	±4,0	±2,0	±2,0	±4,0	2,03,0
МТ	25	±2,0
МЗ	25	±4,0	±5,0		±3,0	±5,0
	5075100			±3,0
МГ	15; 25	±1,5	±3,0	±2,0	±2,0	±3,0	-
	50	-	±4,0	-	-	-
МП	10	±2,0		±2,0	±2,0	±4,0	2,0
Примечания:1 Погрешность микрометров типов МК, МЛ, МТ и МП определяют по мерам с плоскими измерительными поверхностями.2 Погрешность микрометра типа МЗ определяют по мерам с цилиндрическими измерительными поверхностями, установленными на расстоянии 2–3 миллиметра от края измерительных поверхностей микрометра.

Для микрометров, имеющих плоские измерительные поверхности (типы МК и МЗ), допуск параллельности измерительных поверхностей должен соответствовать установленному в таблице 10. На расстоянии до 0,5 миллиметров от краев измерительных поверхностей допускаются завалы. Допуск плоскостности плоских измерительных поверхностей микрометра должен соответствовать установленному в таблице 11.