Основы конструирования приспособлений (стр. 17 из 22)
,Определение потребной площади участка
,4.4 Определение способа уборки стружки
Перед определением способа и выбором оборудования для уборки стружки необходимо определить объем стружки, производимой на участке за один час, по формуле:
,где
- масса заготовки детали представителя , кг; 
- масса детали представителя, кг; 
- расчетный такт выпуска детали представителя. 
Так как выход стружки достаточно мал, то нет необходимости в конвейере для ее уборки. Достаточно установить возле каждого станка тару для сбора стружки.
4.5 Назначение средств внутрицехового и межоперационного транспорта. Составление ведомости подъемно-транспортных механизмов (ПТМ) участка
ПТМ следует выбирать исходя из конструктивных особенностей обрабатываемых деталей, формы организации производства на участке.
На участке обрабатываются в основном детали типа «корпус» массой до 1 кг, поэтомунет необходимостив использовании подъемно-транспортных механизмов.
Для данного участка предложены следующие ПТМ:
1. Электрические авто - и электрические тележки;
Электрические тележки предназначены для перемещения детали по участку: от одной операции к другой. После того как при помощи тележек деталь доставлена на рабочее место ее необходимо установить.
В качестве внутрицехового транспорта принимаем мостовой кран с электроталью, грузоподъемностью Qкр = 10 тонн.
Выбор длины и ширины участка, ширины пролета.
Составление схемы расчета и определение высоты здания.
Длина участка по соображениям пожарной безопасности не должна превышать 50…60 м. Сетка колонн характеризует размеры ширины пролета и шага колонн.
В зависимости от типа производства, массы и габаритов выпускаемых деталей принимаем:
Ширина пролета – L = 18 м;
Шаг колонн – t = 12 м;
Значит сетка колонн: 18 * 12 м.
Ширину участка принимаем равной ширине пролета L = 18 м.
Длину участка определяем в зависимости от найденной площади участка:
,Округляем в большую сторону до стандартизованного размера. Принимаем Lуч = 12 м.
Высота пролета цеха определяется исходя из размеров изделий, габаритов оборудования (по высоте), размеров и конструкции кранов, а также из санитарно-гигиенических требований.
В = Н1 + h, (28)
Н1 = А1 + А2 + А3 + А4 + А5, (29)
где А1 = 2,94м - высота наиболее высокого станка;
А2 = 0,5м - расстояние между транспортируемым изделием и самым высоким станком;
А3 =0,05м - высота максимального транспортируемого изделия;
А4 =1м - длина строп крана;
А5 =0,5м - расстояние от центра крюка до верхней кромки подкранового рельса.
h = h1 + h2, (30)
где h1 =2,3м - высота крана от подкранового рельса;
h2 =0,1м – расстояние между верхней кромкой крана и нижней кромкой перекрытия.
Н1=2,94+0,5+0,05+1,0+0,5=5.0м
h= 2,3+0,1=2,4м
В=5.0+2,4=7,4м
В дипломном проекте спроектировано рабочее место оператора фрезерного ОЦ с ЧПУ модели MiniMill.
Необходимо уделять внимание улучшению организации рабочих мест. Улучшение оснащенности, рациональная планировка, хорошо налаженное обслуживание рабочих мест являются важными факторами повышения производительности труда и снижения утомляемости работающего.
Основной задачей проектирования организации рабочего места является создание такой конструкции организационной оснастки и такого расположения оборудования, заготовок, готовых деталей и оснастки, при которых отсутствуют лишние и нерациональные движения и приемы (повороты, нагибания, приседания и т.д.), максимально сокращаются расстояния перемещения рабочего.
Применение типовых планировок позволяет сэкономить производственную площадь, устранить лишние движения рабочего, сократить время поиска инструмента и приспособлений.
При многостаночной работе планировка рабочего места должна обеспечить наиболее удобное для рабочего расположение органов управления всех обслуживаемых станков и минимальную затрату времени на переходы рабочего от одного станка к другому.
5. Организационно-экономическая часть [11]
Данная организационно-экономическая часть посвящена определению экономической целесообразности перевода обработки детали «Корпус» с универсальных станков на станки с ЧПУ.
Необходимость замены базового технологического процесса вызвана следующими причинами:
· Обработка корпуса по действующему технологическому процессу осуществляется на универсальном оборудовании и тем самым сопровождается большим количеством установов.
· Действующий технологический процесс обработки корпуса буксы является неэффективным и экономически не выгодным, т.к. имеются потери времени на вспомогательное время (установка, закрепление/снятие детали, транспортировка) и операционное, которые можно избежать, соблюдая принцип концентрации переходов и операций.
· Имеются операции, которые можно объединить в одну, а не разбивать на несколько, при этом теряя время на транспортировку, установку, закрепление, базирование детали.
При изготовлении детали обработка резьбовых отверстий ведется на 3 станках, а именно настольно-сверлильном станке НС-12А, агрегатно-сверлильном станке КПМЗ.101.012. и резьбонарезном станке Leinen. Лучшим вариантом было бы осуществить концентрацию этих операций на одном высокопроизводительном станке, например фрезерном обрабатывающем центре MiniMll. Это бы позволило осуществить обработку резьбовых отверстий за один установ, а так же сократить время на транспортные операции, что привело бы к сокращению основного и вспомогательного времени.
Расчеты приведены в ценах 2009 года на базе предприятия ФГУП «КЗТА».
5.1 Технико-экономическое обоснование разработанного варианта технологического процесса
Исходные данные
Базовый вариант Таблица № 8.1.
| № | №опер | Название операции | Оборудование | Разрядстаночника | Тшт, мин | Часовая тарифная ставка |
| 1 | 032 | Фрезерная | 676П | 3 | 7,3 | 20,08 |
| 2 | 035 | Фрезерная | 676П | 3 | 7,8 | 20,08 |
| 3 | 045 | Фрезерная | 676П | 3 | 6,1 | 20,08 |
| 4 | 050 | Фрезерная | 676П | 3 | 4,5 | 20,08 |
| 5 | 060 | Фрезерная | 6520Ф3 | 4 | 8,2 | 25,7 |
| 6 | 070 | Фрезерная | 676П | 3 | 3,4 | 20,08 |
| 7 | 075 | Фрезерная | 676П | 3 | 4,7 | 20,08 |
| 8 | 080 | Фрезерная | 676П | 3 | 3,6 | 20,08 |
| 9 | 090 | Фрезерная | 676П | 3 | 2,2 | 20,08 |
| 10 | 100 | Фрезерная | 676П | 3 | 3,5 | 20,08 |
| 11 | 105 | Фрезерная | 676П | 3 | 2,3 | 20,08 |
| 12 | 118 | Сверлильная | КПМЗ.101.012 | 4 | 1,2 | 17,6 |
| 13 | 120 | Сверлильная | НС-12А | 4 | 2,5 | 17,6 |
| 14 | 125 | Сверлильная | НС-12А | 4 | 10,3 | 17,6 |
| 15 | 130 | Сверлильная | НС-12А | 4 | 7,4 | 17,6 |
| 16 | 135 | Сверлильная | НС-12А | 4 | 5,1 | 17,6 |
| 17 | 150 | Сверлильная | НС-12А | 4 | 1,7 | 18,9 |
| 18 | 155 | Сверлильная | НС-12А | 4 | 0,6 | 18,9 |
| 19 | 160 | Резьбонарезная | «Leinen» | 4 | 35,8 | 18,9 |
| 20 | 165 | Резьбонарезная | «Leinen» | 4 | 10,4 | 18,9 |
| 21 | 170 | Резьбонарезная | «Leinen» | 4 | 8,1 | 18,9 |
Усовершенствованный вариант Таблица 8.2.
| № | №опер | Название операции | Оборудование | Разрядстаночника | Тшт, мин | Часовая тарифная ставка |
| 1 | 032 | Фрезерная | 676П | 3 | 7,3 | 20,08 |
| 2 | 035 | Фрезерная | 676П | 3 | 7,8 | 20,08 |
| 3 | 045 | Фрезерная | 676П | 3 | 6,1 | 20,08 |
| 4 | 050 | Фрезерная | 676П | 3 | 4,5 | 20,08 |
| 5 | 060 | Фрезерная с ЧПУ | Mini Mill | 4 | 8,2 | 25,7 |
| 6 | 070 | Фрезерная | 676П | 3 | 3,4 | 20,08 |
| 7 | 075 | Фрезерная | 676П | 3 | 4,7 | 20,08 |
| 8 | 080 | Фрезерная | 676П | 3 | 3,6 | 20,08 |
| 9 | 090 | Фрезерная | 676П | 3 | 2,2 | 20,08 |
| 10 | 100 | Фрезерная | 676П | 3 | 3,5 | 20,08 |
| 11 | 105 | Фрезерная | 676П | 3 | 2,3 | 20,08 |
| 12 | 115 | Фрезерная с ЧПУ | Mini Mill | 3 | 12,3 | 21,6 |
| 13 | 125 | Фрезерная с ЧПУ | Mini Mill | 3 | 37,2 | 21,6 |
| 14 | 135 | Фрезерная с ЧПУ | Mini Mill | 3 | 31 | 21,6 |
Общие положения.
Технико-экономическое обоснование разработанного варианта технологического процесса представляет собой сравнение двух вариантов техпроцесса – базового (заводского) и усовершенствованного. Сравнение поможет доказать выгоду изменения технологического процесса. Критерием сравнения служит критическая программа выпуска.
Для расчета критической программы выпуска воспользуемся технологической себестоимостью производства детали по базовому и усовершенствованному технологическим процессам.
;