Проектирование сушильно-сортировочного цеха участки сушки, сортировки, починки и ребросклеивани (стр. 8 из 8)
8.2.1 Расчет производительности сушилок
Часовая производительность роликовой сушилки, Пч, м3/ч:
где lр – рабочая длина ролика, м;
S – толщина сырого шпона, м;
m – число этажей сушилки, шт.;
L – рабочая длина сушилки, м (секции сушки плюс секции охлаждения);
z – продолжительность прохождения шпона по рабочей длине сушилки, мин:
где l – длина секции охлаждения, м;
t – продолжительность сушки в сушильной зоне, мин:
где Wнач, Wкон – соответственно начальная и конечная влажность шпона, %;
N – скорость сушки в первом периоде, %/мин;
k – коэффициент продолжительности второго периода, 1/мин;
Коэффициенты N, k определяют формулами:
- для роликовых сушилок с продольной циркуляцией:
- для роликовых сушилок с поперечной циркуляцией:
- для роликовых сушилок с сопловым дутьем при ширине сопловой щели 8 мм и
шаге расположения сопел вдоль сушилок 300–350 мм и расстоянии от среза
сопла до 10–20 мм:
В этих формулах:
а = 1 – при паровом (воздушном) обогреве;
а = 0,75 – при обогреве топочными газами;
а1 = 1,18 – для радиационно-сопловых паровых сушилок;
а1 = 1 – для газовых сопловых сушилок;
t – средняя температура воздуха или газовоздушной смеси, °С; для сушилок с продольной циркуляцией или для сушилок с поперечной циркуляцией равна полусумме температур на входе и выходе, для сушилок с сопловым дутьем применяется средняя температура воздуха (газовоздушной смеси) на выходе в сопловые короба;
V – средняя скорость воздуха, м/с; В роликовых паровых сушилках: с продольной циркуляцией 1÷2 м/с, с поперечной циркуляцией 2 м/с, с сопловым дутьем 12 м/с.В роликовых газовых сушилках 2,5 м/с, газовых сопловых 10м/с.[3]
Sш – толщина шпона, мм;
Cп – поправочный коэффициент на породу древесины.
При сушке шпона в роликовых сушилках Cп = (600 + p0)/1200,
при сушке шпона в конвективных сушилках Cп=p0 /600;
здесь p0 – плотность абсолютно сухой древесины заданной породы, кг/м3 (для березы – 600, ольхи – 490, сосны – 470, лиственницы – 630, тополя – 430, осины – 480, бука – 620, кедра – 410);
Кр – коэффициент использования рабочего времени;
Кш – коэффициент заполнения ширины сушилки;
Кдл – коэффициент заполнения длины сушилки.
Техническая характеристика отечественных и импортных сушильных агрегатов приведена в таблицах 16, 17.
8.2.2 Расчет производительности ребросклеивающих станков
Производительность реброрсклеивающих станков в зависимости от подачи, м3/ч, определяется по формулам:
а) с продольной подачей шпона:
где
– часовая производительность ребросклеивающих станков соответственно в листах и в м3;V – скорость подачи шпона, м/мин;
Кр = 0,96–0,98;
Кс – коэффициент проскальзывания шпона, принимается равным 0,96;
lk – длина кусков шпона, м;
b – ширина листа сухого форматного шпона, м;
S – толщина кускового шпона, м;
n – число клеевых швов в форматном листе шпона: n = (b/bn) – 1, где bn – средняя ширина полосы кускового шпона (принимается 0,2–0,25 м);
б) с поперечной подачей шпона:
где
– часовая производительность ребросклеивающих станков соответственно в листах и в м3;V – скорость подачи шпона, м/мин (берется из технической характеристики станка с учетом скорости отверждения применяемого клея);
Кр = 0,96–0,98;
Кс = 0,85;
b – ширина листа сухого форматного шпона, м;
lк – длина кусков шпона, м.
8.2.3 Расчет производительности узкоплитных прессов
Производительность узкоплитного пресса, Пч, склейка/ч:
где Кр = 0,94–0,96;
t1 – продолжительность выдержки при склеивании на «ус», с, определяют по данным технологических инструкций в зависимости от толщины склеиваемого шпона (фанеры), вида применяемого клея, температуры плит пресса (tплит); например, для шпона S = 1,5 мм, tплит = 145–150 °С и для фенольного клея t1 = 40–25 с, для карбамидного клея t1 = 5–10 с;
t2 – продолжительность ручных операций по укладке, выравниванию и подаче шпона (фанеры), обычно t2 принимают равной 20–30 с.
8.2.4 Расчет производительности шпонопочиночных станков
Производительность шпонопочиночного станка, Пч, лист/ч, определяют по формуле:
где Кр = 0,95–0,96;
t1 – продолжительность ручных операций, приходящихся на один лист шпона (подача листа шпона на стол станка, снятие листа со стола станка), с, принимают 6–7 с;
m – число дефектных мест в одном листе шпона, подлежащих починке, принимают от 5 до 15;
t2 – машинное время, затрачиваемое на вырубку одного дефекта и установку одной вставки, с, выбирается в зависимости от модели станка, составляет 1,0–2,2 с;
t3 – время на перемещение листа шпона под просечной от одного дефектного листа к другому, с, составляет 0,4–0,8 с.