Организация производства сварной балки выполненной автоматической сваркой под слоем флюса (стр. 5 из 6)
1) S
6 = 
= 18 = 9 (мм) = 0,9 (см2);2) S
8 = 
= 32 = 16 (мм) = 0,16 (см2);S = F;
= 18 (Г/А 
ч);L
6 = 14 2 112 = 3136 (см) = 313,6 (мм);L
8 = 18 2 36 = 1296 (см) = 129,6 (мм);Тосн.св
6 = 
= 
= 16,411 (мин) 
16,4 (мин);Тосн.св
8 = 
= 
= 6,493 (мин) 6,5 (мин);Т = Тосн.св
6 + Тосн.св 8 + Тп + Тв + Тд + Тз;Т = 15 + 16,4 + 6,5 + 20 + 15 + 20 = 92,9 (мин) – 1 ч. 33 мин.
3.5 Расчет массы наплавленного металла
G =
F L;G
6 = 0,9 313,6 7,85 = 2215,6 (г);G
8 = 0,9 129,6 7,85 = 915,6 (г);Gобщ = 2215,6 + 915,6 = 2131,2
2 (кг) 130 (г).3.6 Контроль качества сборки и сварки
Контроль качества сварочных работ. Он начинается еще до того, как сварщик приступит к сварке к сварке. Проверяют качество основного материала, который должен соответствовать требованиям сертификата. При наружном осмотре проверяют отсутствие на металле окалины, ржавчины, трещин, расслоения.
Контроль качества сварочной проволоки.
Каждая бухта сварочной проволоки должна иметь бирку, на которой указан товарный знак предприятия – изготовителя.
Контроль сборки
В собранном узле контролируются: зазоры между кромками свариваемых деталей, отсутствие или малая величина которых приводит к не провару корня шва, а большая – к прожогам и увеличению трудоемкости сварки, относительное положение деталей в узле, правильное положение прихваток.
Контроль качества сварки в готовом изделии
Для этой цели осуществляют:
1. внешний осмотр и обмер детали;
2. испытание на плотность, просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами;
3. контроль ультразвуком
4. магнитные методы контроля;
5. механические испытания.
Технические условия на сварочную проволоку
Электродная проволока при автоматической и полуавтоматической сварке и сварке в среде защитных газов является одним из основных элементов, определяющих качество сварного соединения. Поэтому ее выбирают в соответствии с химическим составом свариваемого материала, флюса или видам защитного газа так, чтобы механические свойства наплавленного металла были не менее нижнего предела механических свойств свариваемого металла и имели наименьшую склонность к горячим трещинам. Ввиду этого сварочная проволока должна содержать минимальное количество серы и углерода, а для обеспечения требуемых механических свойств проволока может иметь дополнительные легирующие элементы. Также следует учитывать марку применяемого флюса.
Технические условия на флюс
При выборе флюса необходимо иметь в виду, что флюс является одним из важнейших элементов для осуществления процесса сварки, определяющим вместе с проволокой и режимами сварки качество металла шва. Основные требования, предъявляемые к флюсам следующие.
1. Обеспечение устойчивости процесса сварки.
2. Обеспечение отсутствия трещин и пор в металле шва.
3. Обеспечение требуемых механических свойств металла шва.
4. Обеспечение хорошего формирования шва и легкой отделяемости шлака.
5. Минимальное выделение вредных газов при сварке.
6. Низкая стоимость и возможность массового промышленного изготовления.
Для сварки низколегированной стали используют флюсы: АН-348А,
ОСЦ-45, АН-60, АН-348АМ по ГОСТ 9087–81 в сочетании с проволоками
Св-08А, Св-08ГА, Св-10Г2 по ГОСТ2246–70.
Выбранный флюс должен соответствовать требованиям ГОСТ 9087–81, а сварочная проволока соответствовать требованиям ГОСТ2246–70.
Проверка квалификации сварщиков
Квалификацию сварщиков проверяют при установлении разряда, при допущении к выполнению ответственных работ. В каждом случае проверяют как теоретические задания, так и практические навыки.
Разряд усиливают согласно требованиям, предусмотренным тарифно-квалификационными справочниками. Испытания сварщиков производят по правилам аттестации специальной комиссии, создаваемой на заводе. Сварщику выдают удостоверение, в котором указывают конструкции, которые может сваривать сварщик.
Контроль технологического процесса сварки
Перед тем, как приступить к сварке, сварщик знакомиться с технологическими картами. Несоблюдение порядка наложения швов может вызвать значительную деформацию изделия, трудно устранимую в последствии. Не менее важным является соблюдение режима сварки. После окончания сварки швы зачищают от шлака, наплывов, а поверхность узла – от брызг металла.
Все дефекты сварных швов могут быть разделены на 3 группы (рис. 12) см. приложение (стр. 46) дефекты формы и размеров.
Рис. 12.
а – неполномерность шва б – неравномерность ширины стыкового шва в - неравномерность по длине катета углового шва.
Для устранения этих дефектов необходимо исключить: колебания напряжения в сети, проскальзывание проволоки в подающих роликах, неравномерность скорости сварки, неправильный угол наклона электрода, протекание жидкого металла в зазоры.
Рис. 13. Наружные и внутренние макроскопические дефекты:
а - наплывы, б - подрезы, в - непровар, г-трещины, д - шлаковые включения и газовые поры.
Наплывы (рис. 13, а) образуются в результате натекания жидкого металла на кромки холодного основного металла. Наплывы образуются чаще всего при выполнении горизонтальных швов на вертикальной плоскости. Причиной их может быть большой сварочный ток, слишком длинная дуга, неправильный наклон электрода, большой угол наклона изделия при сварке на спуск.
Подрезы (рис. 13, б) представляют собой продолговатые углубления-канавки, образовавшиеся в основном металле вдоль края шва. Они возникают в результате большого сварочного тока и длинной дуги, так как при этом возрастает ширина шва и сильнее оплавляются кромки. При выполнении угловых швов нельзя допускать смещения электрода в сторону вертикальной стенки.
Непроваром (рис. 13, в) называется местное не сплавление кромок основного металла. А также несплавление между собой отдельных швов при многослойной сгарке. Причинами образования непрваров являютсяшлохая зачистка металла от окалины, ржавчины и грязи, малый зазор при сборке
малый угол скоса кромок, большая скорость сварки. При автоматической сварке под флюсом непровары, как правило, образуются в начале шва, когда основной металл еще недостаточно прогрет. Поэтому сварку надо начинать со специальных выводных планках.
Трещины (рис. 13, г) являются наиболее опасными дефектами швов. Они могут возникать как в самом шве, так и в околошовной зоне. Причинами их образования являются внутренние напряжения, возникающие в процессе сварки. На образование трещин влияет повышенное содержание углерода, способствующего закалке, а также серы и фосфора. Сера увеличивает склонность металла к образованию горячих трещин, а фосфор – холодных.