Проектирование приспособления для фрезерования квадрата (стр. 2 из 3)
Для фрезерования квадрата 11х11 целесообразно применить фрезу дисковую.
Выбираем фрезу дисковую трехстороннюю из твердого сплава ГОСТ 5808-77
Рис 1.
1.3 Расчёт режимов резания и сил резания
При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.
Элементы режима резания при фрезеровании обычно устанавливают в порядке, указанном ниже:
Глубина резания t, подача s, скорость резания V, стойкость T, сила резания
1) Определяем глубину и ширину резания t=1.5мм B=19мм
2) Подача определяется по таблице, и выбранное значение корректируется по станку, при этом принимается ближайшее меньшее значение S0=0.04÷0.06мм/об.
Принимаем S0=0.04мм/зуб. [1,c.283, табл. 34]
3) Определяем скорость резания
V =
, м/мин [1,с.282]Где:
, q, y, m – коэффициент и показатели в формуле скорости резания 
- общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий условия резания [1,c.286, табл. 39] 
- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала 
= 
[1,с.264,табл.9] 
– коэффициент, в формуле обрабатываемости стали 
- показатель степени в формуле расчёта обрабатываемости стали =1 [1,с.262] =-0.9 
=0.75 
=0.75– коэффициент учитывающий материал инструмента =1 [ 1,с.265]
- коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки
= [1,с.264,табл.9]=0.85 [1,с.263]
V =
м/мин.4) Определяем число оборотов шпинделя и корректируем по паспорту станка
n=
об/мин [1,с.280]n=
=756 об/минКорректируем по паспорту станка n=700 об/мин
Рассчитываем действительную скорость Vд
Vд=
Vд=
=54,9м/мин5) Рассчитываем окружную силу Pz
Pz=
[1,с.282] 
, 
коэффициент и показатели степени в формуле окружной силы [1`,c291]Pz=
=2567н6) Определяем крутящий момент
Mкр =
[1,с.290]Mкр =
=320Н 
7)Находим мощность необходимая для резания и сравниваем с мощностью станка.
Np=
Квт [1,с.290]Np=
=2.30квтNшп=
=2.70квтПри полученной мощности резания и мощности станка можно применить горизонтально фрезерный станок 6Р81
8) Определяем основное времяZ
To=
, мин.Где:
- минутная подача, мм/мин. 
n 
z 
Z 
L- длина резания
L=y2+l+y1
y1-=
=15,5y2- =
1÷5)=15.5ммl=11
L=15.5+11+15.5=45мм
i- количество обрабатываемых поверхностей i=2
To=
1.4 Выбор базовых и установочных элементов
Технологическими базами называют поверхности, используемые для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления.
При установке детали в приспособлении за технологические базы
принимают реальные поверхности, непосредственно контактирующие с установочными элементами приспособления.
Детали, устанавливаемые в станочные приспособления, имеют различные базирующие поверхности по форме и виду.
Черновыми базами называются необработанные поверхности детали, используемые для её установки в приспособлении, при обработке на первой операции, когда обработанных поверхностей нет.
Чистовыми базами называются обработанные поверхности детали, служащие для её установки в приспособлениях при обработке на всех последующих операциях механической обработки.
Конструкторскими базами называются базы, используемые для определения положения детали в изделии или в узле.
Опорными установочными базами называется совокупность поверхностей обрабатываемой детали.
Измерительными базами называются поверхности детали, от которых производят отсчёт размеров при её обработке.
Из механики известно, что твёрдое тело имеет шесть степеней свободы: три связаны с перемещением тела вдоль трёх взаимно перпендикулярных осей координат Ох, Оу, Oz и три с возможным его поворотом относительно этих осей. Детали приспособлений, несущие установочные поверхности, применяются в виде опорных штырей, пластин, призм, установочных пальцев и т.п. В ряде случаев в установочную систему входят ориентирующие или центрирующие механизмы и механизмы опор.
Основные предусматриваются схемой базирования и определяют положение детали в соответствии с правилом шести точек.
Вспомогательные вводятся иногда в установочную систему не для целей базирования, а лишь для повышения устойчивости и жёсткости обрабатываемой детали и противодействия силам резания.
Конструкции и размеры установочных деталей должны выбираться по ГОСТ или нормативам машиностроения, так как большинство из них гостированы или нормализованы. Поверхности установочных деталей должны обладать большой износоустойчивостью. Поэтому их обычно изготовляют из сталей 15 и 20 с цементацией на глубину 0,8 - 1,2мм и с последующей закалкой до твёрдости HRC 50+ 55.
Особо ответственные детали, например, установочные пальцы, изготовляются из сталей У7А или 20Х; при использовании стали 20Х детали перед закалкой цементируют. В качестве главной базы принимаем наружную цилиндрическую поверхность детали которая лишает заготовку четырёх степеней свободы. Первая опорная база на торцевой поверхности, вторая опорная база в отверстии, обе лишают 1 степеней свободы.
Для базирования детали «Втулка» применяем опорную призму ГОСТ 12195-66. цилиндрический палец срезанный короткий постоянный 7030-0903, ГОСТ 12209-66 опору постоянную 7034-0271 ГОСТ 13440-68
Рис. 2 Базирование детали
Рис 3. цилиндрический палец срезанный короткий постоянный 7030-0903, ГОСТ 12209
Рис.4 Опора 7030-0926 12g6 ГОСТ 13440-68
Рис. 5 Призма опорная 7133-0032 ГОСТ 12195-66
1.5 Проверка условия лишения заготовки шести степеней свободы. Расчет на точность
В процессе обработки заготовки возникает отклонение геометрической формы и размеров, заданных чертежом, который должен находится в пределах допусков. Окончательная погрешность складывается из первичных погрешностей, которые образуются из погрешностей установки настройки станка и самой установке. Погрешность установки Еу есть отклонение фактически достигнутого положения заготовки при установке специального приспособления от требуемого. Возникает вследствие не совмещения измерительных и технологических баз, неоднородностей качества поверхностей заготовки, неточностей изготовления и износа опор СП, нестабильности сил закрепления.