Модернизация коробки скоростей станка (стр. 9 из 10)
14. При сверлении полых заготовок или заготовок, у которых поверхность на выходе сверла расположена под углом к оси его вращения, применять автоматическую подачу и использовать фигурные подкладки.
15. При сверлении отверстий подачу врезания осуществлять в ручную, а механическую подачу включать после полного входа в материал режущих кромок сверла.
16. Сверление глубоких отверстий выполнять в два приёма: в начале отверстие сверлить на глубину 5 – 6 диаметров обычным сверлом, затем на заданную глубину – удлиненным.
17. При обработке глубоких отверстий периодически выводить режущий инструмент из отверстия и очищать его кисточкой или щёткой от стружки.
18. Сверлить отверстия в вязких металлах следует спиральными свёрлами со стружкодолбильными каналами.
19. В случае заедания инструмента в обрабатываемой детали или при проворачивания её на столе вместе с инструментом следует немедленно остановить станок.
20. При обработке отверстий в тонких пластинах и полосах их в обязательном порядке необходимо закреплять в специальных приспособлениях.
21. Запрещается во время работы подводить трубопровод эмульсионного охлаждения к инструменту или производить его крепление.
22. При затуплении инструмента или его поломки, а также при выкрашивании кромок у твёрдосплавных режущих пластин остановить станок и заменить инструмент.
23. Перед остановом станка обязательно отвести инструмент от обрабатываемой детали.
24. Запрещается останавливать шпиндель станка руками или предметами.
25. Не допускается наматывание стружки на сверло – остановить станок убрать её.
26. Удалять стружку из обрабатываемого отверстия следует только после остановки станка и отвода инструмента. Для удаления мелкой стружки из глухих отверстий и полых деталей следует применять специальные магнитные или пневматические стружкоудаляющие устройства. Использование сжатого воздуха для выдувания стружки запрещено.
27. При перемещении шпиндельной бабки по траверсе радиально – сверлильного станка сильно не разгонять её.
28. При снятии инструмента выбивать его только клином, специально предназначенным для этой цели и соответствующим по размеру конуса. Для выбивания применять латунные, медные или незакалённые стальные молотки, чтобы предотвратить образования осколков, которые могут травмировать.
29. После снятия со станка обработанной детали или приспособления вынуть все болты из пазов стола и убрать их в установленное место.
30. Работать на сверлильных станках в рукавицах запрещается. Установка и снятие крупногабаритных деталей должны производиться в рукавицах только после остановки станка.
4. Расчет экономической части дипломного проекта
4.1 Расчет партии деталей
Тп.з.- подготовительно-заключительное время на партию (мин)
Тшт.- штучное время (мин) где
- наибольшее по основной операцииКс.- коэффициент, показывающий отношение подготовительно-заключительного времени ко времени работы оборудования в течении которого на нем будет обрабатываться данная партия деталей Кс =(0,03 – 0,10).
штПринимаю n=300 шт.
4.2 Расчет штучно-калькуляционной нормы времени на обработку одной детали
, мингде n – размер партии деталей (шт).
SТшт.к. =3,54+3,04+6,25+4,12+1,76+1,82+1,24+4,24 = 26,01 мин
4.3 Расчет потребного количества оборудования
; шт.где N – годовая программа деталей N=12000 шт.
SТшт.к - норма времени на обработку деталей (мин)
Кз – коэффициент загрузки
Кн – коэффициент учитывающий переработку норм 1,1 – 1,15
Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования (час)
Fд = (Дк - ( Дв + Дпр )) · 2 · 8 · 0,95
где Дк – календарные дни в плановом периоде (год)
Дв - кол-во выходных дней (год)
Дпр- кол-во праздничных дней (год)
2 - кол-во смен
8 - продолжительность смены (час)
0,95 – коэфф., учитывающий простои оборудования в ремонте
На 2003 год действительный фонд времени составляет:
Fд = (365 - ( 102 + 8 )) · 2 · 8 · 0,95 = 3876 (час).
4.4 Расчет стоимости основных материалов
Стоимость материалов на одну деталь
Мо=m · P – m1 · P1 грн.
где m – черновой вес заготовки (кг) mзаг=2,05 кг
Р – стоимость одного килограмма заготовки в грн. Р=1,68 грн.
m1 – вес отходов (кг) m1 = mзаг-mдет= 2,05 – 1,5 = 0,55 кг.
Р1 – стоимость одного килограмма отходов в грн. Р1 = 0,18грн.
Мо=2,05 · 1,68 – 0,55 · 0,18 = 3,43 грн.
4.5 Определение величины затрат по прямой заработной плате
;где Сч = 1,37 (грн) – среднечасовая тарифная ставка рабочих, занятых обработкой детали
грн.4.6 Определение косвенных затрат
Расчет дополнительной заработной платы и отчислений на социальное страхование рабочих рассчитывается по формуле:
Зд = Зо · Кд · Кдоп · Ксоц - Зо
где Кдоп = 1,2 – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату в размере 20% от основной зарплаты;
Кд = 1,1 – коэффициент, учитывающий сумму доплат к прямой заработной плате;
Ксоц = 1,367 – коэффициент, учитывающий отчисления в соцстрах;
Зд = 0,593 · 1,1 · 1,2 · 1,367 – 0,593 = 0,477 грн.
4.7 Определение стоимости вспомогательных материалов
Вспомогательные материалы составляют в среднем 5-8% от стоимости основных материалов
грн. 
грн.4.8 Заработная плата вспомогательных рабочих (наладчиков)
где Сч =1,41 грн. – часовая тарифная ставка наладчика 4-го разряда;
Кр – кол-во наладчиков (принимаем из расчета обслуживания одним наладчиком пяти станков);
Ксоц = 1,367 – коэффициент, учитывающий отчисления в соцстрах;
Fд – фонд времени одного рабочего в год;
N – годовая программа;
Fд = (365 – 104) · 8 · 0,88 = 1837,44 (час)
4.9 Амортизационные отчисления и затраты на ремонт и содержание оборудования
где N – годовая программа деталей N=12000 шт.
На - норма годовых амортизационных отчислений 12%
Коб = 0,1 - коэффициент, учитывающий годовые затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования
Кмонт =1,15 – коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования
Ко – стоимость оборудования
4.10 Затраты на силовую электроэнергию
где Nуст – установленная мощность эл.двигателей оборудования (кВт).
Кз = 0,85 - коэффициент загрузки двигателей
Кв = 0,7 – коэффициент одновременной работы оборудования
ηдв = 0,9 – К.П.Д. двигателя
ηq = 0,95 – коэффициент потерь эл.энергии в сети
ΣТшт.к. – продолжительной операции в час
Цэ =0,236 – стоимость эл.энергии (кВт/час)
4.11 Затраты на инструмент и приспособление
Стоимость инструмента (Кинстр) принимается в размере 5% балансовой стоимости оборудования Кинстр = 0,05.
Стоимость приспособления (Кприсп) составляет в среднем 1% от балансовой стоимости оборудования Кприсп = 0,01.
Расходы на амортизацию, ремонт и восстановление инструмента и приспособлений, приходящиеся на 1 деталь в год определяется по формуле
где 0,4 – коэффициент, учитывающий расходы на амортизацию, ремонт и восстановление инструмента и приспособлений.
Ко - балансовая стоимость оборудования
Кинстр = 0,05 Кприсп = 0,01
N = 12000 годовая программа деталей (шт.)
грн.4.12 Затраты на содержание и амортизацию производственной площади
Площадь на принятое количество оборудования определяется по формуле
Ру = Рпр + Рвсп (м2)
где Рпр - производственная площадь на один станок: (для средних станков – 8 м2) (для тяжелых станков – 14 м2) Рвсп - вспомогательная площадь на один станок: (для средних станков – 4 м2 ) (для тяжелых станков – 6 м2) Ру = 8 + 4 = 12 м2
Затраты на одну деталь составляют:
грн.4.13 Прочие цеховые расходы
К прочим цеховым расходам относятся зарплата ИТР, СКП, затраты на новую технику, расходы на содержание транспорта, по рационализации, охране труда и т.д.
Эти расходы принимаются в размере 20-30% к прямой заработной плате производственных рабочих. (Кпр.р.=0,2...0,3)