Вопросы организации и планирования планово-периодического ремонта и технического обслуживания об (стр. 2 из 4)
· Прием чистой обмывочной воды (контроль заполнения по сигнализатору рабочего уровня)
· Дезактивация сосуда
Характеристика исходного сырья и материалов
Применяемые сырье и материалы приведены в таблице 2.2
Таблица 2.2 - Сырье и материалы используемые для производства сосуда
| НАИМЕНОВАНИЕ МАТЕРИАЛА | ЕД. ИЗМ. | МАРКА МАТЕРИАЛА | НОРМЫ РАСХОДА |
| Сталь горячекатная круглая | кг | 12Х18-5949-75 | 10.6 |
| Сталь прокатная листовая | кг | 12Х18-5582-75 | 105.5 |
| Трубы стальные бесшовные | м | 08Х18Н10Т | 5.7 |
| Электрод | кг | ОЗЛ 36-1 | 0.3 |
| Проволока | м | 01Х19Н9св | 3.1 |
| Фторопласт | кг | Ф-4 | 0.24 |
| Паронит | кг | ПОН-2 | 0.133 |
| Спирт | Л | _ | 0.075 |
| Эмаль черная | кг | ХВ785 | 1.2 |
| Растворитель | Л | Р-4 | 0.115 |
3 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА
Рисунок 3.1 – Технологическая схема производства
3.1 Технические требования к поверхности основного металла
· Детали, поступающие на участок гальванопокрытий после механической обработки, должны быть чистыми, без видимого слоя смазки или эмульсии, металлической стружки, заусенцев, пыли и продуктов коррозии.
· Поверхность шлифованных деталей должна быть без забоин, вмятин, прижогов, рисок, заусенцев, дефектов от рихтовочного инструмента.
· Острые углы и кромки деталей должны быть скруглены или иметь фаски. Исключение составляет детали из материала толщиной до 1мм.
· Шероховатость поверхности деталей, предназначенных для хромирования, должна соответствовать требованиям чертежа или технологии, разработанной согласно чертежу – под защитно-декоративное покрытие – Ra 2,5, под твердое покрытие - Ra 1,25.
· Детали должны поступать на участок гальванопокрытий уложенными в чистую, сухую тару во избежание вмятин, забоин и жировых загрязнений покрываемых поверхностей деталей.
3.2 Подготовка поверхности изделий
· Поверхности изделий, подлежащие хромированию, обезжирить химически в следующем растворов:
- Тринатрийфосфат технический по ГОСТ 201- - 35-45 г/дм3;
- Вспомогательное вещество ОП-7 по ГОСТ 8433- - 2-4 г/дм3.
· Обезжиривание производить путем погружения изделий в раствор при температуре 60-80°С. Продолжительность обезжиривания – 10-20 минут (до полной смачиваемости поверхности изделий).
· Промыть в теплой проточной воде.
· Электрохимическую активацию (анодную) производить в электролите хромирования в течение 0,3-0,5 мин. при температуре 55-65 0 С, при катодной плотности тока 25-40 А/дм2 и напряжении 6-12 В.
· Допускается производить химическую активацию поверхностей деталей в 100 - 150 % растворе соляной кислоты ГОСТ 857 при температуре 18-25 0 С в течение 0,25-1,00 мин с последующей промывкой в холодной проточной воде.
3.3 Хромирование
· Нанесение покрытия электролитического хрома на поверхность изделия производить в растворе следующего состава:
- ангидрид хромовый по ГОСТ 2548 - 200 –250 г/дм3
- кислота серная по ГОСТ 4204 - 2,0 – 2,5 г/дм3
· Температура электролита при твердом и защитно-декоративном хромировании 55 - 65 0 С, при «молочном» хромировании – 68-72 0 С
· Катодная плотность тока при твердом и защитно-декоративном хромировании 35-70 А/дм2, при «молочном» хромировании -25-35 А/дм2
· Напряжение тока ванны 6-12 В
· Скорость осаждения хрома при твердом и защитно-декоративном хромировании 0,8 -1 мкм/мин, при «молочном» хромировании -0,2-0,5 мкм/мин.
· В составе хромового электролита допускается содержание трехвалентного хрома в количестве 3-10 г/ дм3.
· Промыть в холодной непроточной воде (улавливание).
· Промыть в холодной проточной воде.
· Промыть в горячей проточной воде.
· Сушку готовых изделий производить в сушильном шкафу в течение 10-20 мин. при температуре 110-120 0С.
4ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ ПЛАНОВО-
ПЕРИОДИЧЕСКОГО РЕМОНТА И ТЕХНИЧЕСКОГО
ОБСЛУЖИВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
4.1 Ремонтные нормативы
Таблица 4.1 - Ремонтные нормативы по оборудованию
| Наименование оборудования | Вид ремонта | Периодичность, ч | Простой, ч | Трудоёмкость, чел∙ч |
| Гильотинные ножницы модели НА 3121 | ТР | 720 | 72 | 72 |
| КР | 8640 | 280 | 720 |
Нормативы трудоёмкости даны на полный объём ремонтных работ и учитывают труд слесарей и ремонтников других специальностей.
Трудоемкость отдельных видов ремонтных работ можно определить на основе данных таблицы.
Таблица 4.1 - Структура трудозатрат на ремонт оборудования, %
| Виды ремонта | Виды работ | ||
| слесарные | станочные | прочее | |
| 1 капитальный | 70 | 20 | 10 |
| 2 текущий | 80 | 10 | 10 |
4.2 Структура ремонтного цикла
Структура ремонтного цикла – это чередование ремонтов в определённой последовательности и через определенные промежутки времени.
Количество капитальных ремонтов в цикле – 1. Количество текущих ремонтов (Nтр) за ремонтный цикл определяется по формуле
, (4.1)где Ц - межремонтный период между двумя капитальными ремонтами, ч:,
Мт - межремонтный период между двумя очередными текущими
ремонтами, ч.
.Структура ремонтного цикла представлена в таблице 4.2.
Таблица 4.2 - Количество ремонтов единицы оборудования разного вида за ремонтный цикл
| Наименование оборудования | Количество ремонтов за ремонтный период | |
| капитальных | текущих | |
| НА 3121 | 1 | 11 |
4.3 Расчёт годового объёма ремонтных работ
Для расчёта годового объема ремонтных работ необходимо определить количество соответствующих ремонтов в плановом году по каждому виду оборудования, которое определяется по формуле
, (4.2)где Ооб - количество единиц однотипного оборудования; Ооб = 4;
Кэ - коэффициент использования оборудования по календарному
времени;
Tк - календарное время в году, Tк = 8640м;
Nрц - число ремонтов соответствующего вида за ремонтный цикл.
Кэ - определяется через соотношение длительности цикла (Ц) и времени
работы оборудования в течение цикла.
, (4.3)где Ткр - время простоя на капитальном ремонте, ч;
Ттр - время простоя на текущем ремонте, ч.
Таблица 4.3 - Количество ремонтов по видам за год для каждой единицы оборудования
| Наименованиеоборудования | Периодичностьремонта | Количество ремонтовв год | ||
| ТР | КР | ТР | КР | |
| НА 3121 | 720 | 8640 | 39 | 4 |
Годовые трудозатраты на проведение ремонтных работ соответствующего вида всего однотипного оборудования определяются в чел∙ч (Тргод) по формуле
, (4.4)где Тр – нормативная трудоёмкость одного ремонта соответствующего вида
единицы оборудования, чел∙ч.
Таблица 4.3 - Общий объём ремонтных работ оборудования за год
| Оборудование | Трудоёмкость одного ремонта, чел∙ч | Количество ремонтов в течение года | Общий объём ремонт-ных работ, чел∙ч | В т.ч. | ||
| Слесар-ных, чел∙ч | Станоч-ных, чел∙ч | Прочих, чел∙ч | ||||
| Гильотин.ножницы (4шт.) КР ТР | 720 72 | 4 39 | 2880 2208 | 2016 1766.4 | 576 220.8 | 288 220.8 |
| Итого | 43 | 5088 | 3782.4 | 796.8 | 508.8 | |
Таблица 4.3 - Баланс рабочего времени одного рабочего в год
| Статьи баланса | Прерывная пятидневная неделя |
| 1 сменa8 часов | |
| 1 Календарное число дней в году-выходные и нерабочие дни согласно графику сменности-праздничные дни | 365 104 12 |
| 2 Номинальный фонд рабочего времен | 249 |
| 3 Невыходы на работу по причинам:- очередные и дополнительные отпуска- болезни- выполнение государственных и общественных обязанностей- разрешение администрации по уважительным причинам | 21 7 0,5 0,5 |
| Итого невыходов, дни | 29 |
| 4 Действительный фонд рабочего времени, дни | 220 |
| 5 Действительный фонд рабочего времени, ч | 1760 |
4.4 Расчёт численности ремонтных рабочих