Разработка технологического процесса механической обработки колеса зубчатого 6Р123158А (стр. 4 из 9)
2 
, (18)
где
- максимальный диаметр заготовки =69,3 мм; 
- максимальный диаметр детали ВDд=70,03 мм. 
=0,73+69,3-70,03=0 мм.Номинальный диаметр заготовки
, (19)
=69,3-0=69,3 мм.Производим проверку правильности расчётов по формуле [3]
(20)
220-130=120-30 90=90
380-200=300-120 180=180
3300-400=3200-300 2900=2900
Проверка показывает, что расчёты припусков выполнены правильно.
Строим схему графического расположения припусков и допусков поверхности Ø70Н7 (рисунок5.1).
6.2 Расчёт припусков на обработку поверхности Ø65h11
Заготовка вала получена штамповкой на кривошипном горячештамповочном прессе. Маршрут обработки включает следующие операции (переходы):
1. Черновое точение
2. Чистовое точение
3. Шлифование
При точении обработка ведется в трехкулачковом патроне, из чего следует, что погрешность установки детали в радиальном направлении равна e=124, при шлифовании заготовка устанавливается в приспособлении с пневматическим зажимом , поэтому ε=90.
Погрешность заготовки определяем по формуле [3].
, (21)где
– погрешность заготовки по смещению, мм; 
– погрешность эксцентричности пробитого отверстия, мм;Согласно ГОСТ 7505-89
= 0,8 мм. 
1,5 мм.Тогда
= 1700 мкм.Расчёт минимальных значений припусков производим по формуле [3], предварительно заполнив расчётную таблицу 3.7.
,где
- высота неровностей, полученных на предыдущей операции; 
- глубина дефектного слоя, полученного на предыдущей операции; 
- пространственное отклонение, полученное на предыдущей операции.Минимальные припуски
1) под черновое точение
=2*(150+250+1700+124)=2*2224 мкм;2) под чистовое точение
=2*(50+50+102+124)=2*326 мкм;3) под предварительное шлифование
=2*(30+30+68+124)=2*252мкм;4) под чистовое шлифование
=2*(5+15+34+90)=2*144 мкм.Определяем расчетный размер
путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода, начиная с минимального размера: 
=64,81мм; 
=64,81+0,288=65,098 мм; 
= 65,098+0,504=65,602 мм; 
=65,602+0,652=66,254 мм;В графу
записываем расчётные размеры. Графу «допуск» заполняем в соответствии с достигнутой точностью при обработке деталей на данной операции.Наибольшие предельные размеры
определяем прибавлением допуска к наименьшему предельному размеру: 
=64,81+0,046=64,856 мм; 
=65,1+0,19=65,29 мм; 
=65,6+0,3=65,9 мм; 
=66,3+3,2=69,5 мм;Предельные значения припусков
определяем как разность наибольших предельных размеров и 
- как разность наименьших предельных размеров предыдущего и выполняемого переходов: 
= 65,29-64,856=0,434 мм; 
= 65,9-65,29=0,61мм; 
= 69,5-65,9=3,6мм; 
= 65,1-64,81=0,29 мм; 
= 65,6-65,1=0,5 мм; 
= 66,3-65,6=0,7 мм;Общие припуски Z0max и Z0min рассчитываем, суммируя их промежу-
точные значения и записывая их внизу соответствующих граф:
=700+500+290=1490 мкм; 
=3600+610+434=4644 мкм.Таблица 5.2-Расчёт припусков на обработку поверхности Ø65h11.
Технологические переходы обработки поверхности  | Элементы припуска, мкм | Расчётный припуск, мкм | Расчётный размер dp, мм | Допуск d, мкм | Предельный размер, мм | Предельные значения припусков, мкм | |||||
 | T | r | ε |  |  |  |  | ||||
| Заготовка | 150 | 250 | 1700 | 124 | - | 66,254 | 3200 | 66,3 | 69,5 | - | - |
| Точение черновое | 50 | 50 | 102 | 124 | 2* 326 | 65,602 | 300 | 65,6 | 65,9 | 700 | 3600 |
| Точение чистовое | 30 | 30 | 68 | 124 | 2* 252 | 65,098 | 190 | 65,1 | 65,29 | 500 | 610 |
| Шлифование | 5 | 15 | 34 | 90 | 2* 144 | 64,81 | 46 | 64,81 | 64,856 | 290 | 434 |
| Итого | 1490 | 4644 | |||||||||
Величину номинального припуска определяем с учётом несиммет-
ричности расположения поля допуска заготовки по формуле (18).
, (22)
где
- нижнее отклонение заготовки 
=1,1 мм; 
- нижнее отклонение размера детали Нз=0,19 мм. =1,49+(-1,1)-(-0,19)=0,58 мм.Номинальный диаметр заготовки
, (23)
=66,3+0,58=66,88 мм.Производим проверку правильности расчётов по формуле [3]
(24)