где П3 - часовая производительность БСЦ по результатам расчета материально-производственного потока; К1- коэффициент резерва производства, К1=1,2; К2- коэффициент неравномерности выдачи и потребления бетонной смеси, К2=1,25.
Пб.ч=18,34×1,2×1,25=27,5 м3/ч
2. Определяется часовая производительность бетоносмесителя по формуле:
Qч=60×Vз×Ки/tц, м3 (6.3.2)
где Vз- объем одного готового замеса, м3; Ки- коэффициент использования оборудования, равный 0,97; tц- время цикла приготовления одного замеса, мин. Для пластичных смесей с осадкой конуса > 6 см tц=1,5-2 мин; 2-6 см tц=2-2,5 мин; для жестких смесей tц=2,5-3 мин; для растворных смесей и смесей на пористых заполнителях tц=3,5-4 мин.
Для наружных панелей:
Qч=60×1,64×0,97/2,5=38,17 м3/ч.
Для внутренних панелей:
Qч = 60×2,54×0,97/2 = 76,68 м3/ч.
Для плит перекрытий:
Qч = 60×2,29×0,97/2 = 66,64 м3/ч.
Для многопустотных плит:
Qч = 60×1,18×0,97/2 = 34,3 м3/ч.
Для свай:
Qч = 0×0,82×0,97/2 = 23,9 м3/ч.
3. Необходимое количество смесителей подсчитывается по формуле:
Z= Пб.ч/Qч, шт (6.3.3)
Z1=27,5/38,17=0,72
Z2=27,5/(66,64+76,68+23,9)=0,16
Z1=27,5/34,3=0,8
Принимаем 3 бетоносмесителя.
Таблица 6.3.1
Характеристика бетоносмесителя СБ-93
| Наименование | Показатель |
| Объем готового замеса, л по бетонной смеси | 1000 |
| Вместимость по загрузке, л | 1500 |
| Число циклов в 1 час при приготовлении бетонной смеси/раствора | 40/35 |
| Наибольшая крупность заполнителя, мм | 70 |
| Частота вращения рабочего органа, об./мин | 20 |
| Мощность двигателя, кВт | 40 |
| Давление в пневмонасосе, МПа | 0,4-0,6 |
| Габариты, м | 3,34*2,69*2,85 |
| Масса, кг | 4900 |
7. Проектирование формовочных цеха
7.1 Выбор и обоснование схемы производства
7.1.1 Кассетный способ производства
Особенностью кассетного способа является формование изделий в вертикальном положении в стационарных разъемных металлических формах-кассетах. Звено рабочих в процессе производства перемещается от одной кассетной формы к другой, организуя производственный поток.
Кассетный способ находит широкое применение при крупнопанельном домостроении для изготовления внутренних стеновых панелей и панелей перекрытий из бетонов класса В15.
По сравнению с изготовлением изделий в горизонтальном положении кассетный способ имеет ряд преимуществ:
- высокая точность размеров изделий при хорошем качестве поверхности;
- можно применять более жесткий режим тепловой обработки;
- изделия можно транспортировать с более низкой распалубочной прочностью (около 50%);
Недостатки:
- повышенный расход цемента и не эффективно производство панелей из бетонов более высокого класса, чем В15;
- низкая оборачиваемость кассет;
- изделия имеют неодинаковую прочность по сечению;
- повышенная металлоемкость форм по сравнению с поточно-агрегатным способом производства;
7.1.2 Конвейерный способ производства
Организуется по замкнутой технологической линии с принудительным ритмичным или непрерывным перемещением форм в процессе изготовления в них изделий.
Технологические конвейерные линии характеризуются наличием конвейера, состоящего, как правило, из форм-вагонеток, перемещающихся по кольцевому пути, либо представляют собой движущуюся бесконечную ленту, на которой последовательно совершаются технологические операции..
Весь процесс изготовления изделий разделяется на технологические операции, причем одна или несколько из них выполняются на определенном посту. Тепловые агрегаты являются частью конвейерного кольца и работают в его системе также в принудительном ритме. Это обуславливает одинаковые или кратные расстояния между технологическими постами (шаг конвейера), одинаковые габариты форм и развернутую длину тепловых агрегатов. Достоинства:
- обеспечение высокой степени механизации и автоматизации технологических процессов.
- возможность более компактного расположения оборудования и эффективного использования производственных площадей.
- конвейерный способ производства изделий позволяет значительно повысить производительность труда; Недостатки:
- сложность оборудования и трудоемкость переналадки на выпуск изделий другого типа;
7.1.3 Поточно-агрегатный способ производства
При поточно-агрегатном способе производства процессы формования, твердения и распалубки изделий выполняются на специализированных постах, входящих в состав технологического потока. Каждый пост оборудован соответствующими машинами и механизмами, а формы и изделия перемещаются от одного поста к другому с помощью мостового крана или кран-балки По этому способу формы ,с изделиями, перемещаясь по потоку, могут останавливаться не на всех рабочих постах, а только на тех, которые нужны для изготовления изделий данного типа. При этом время остановки на каждом посту может быть различным. Оно зависит от времени, необходимого для выполнения данной технологической операции. Это дает возможность создавать на одной и той же линии посты с разным технологическим оборудованием, изготавливать одновременно несколько видов изделий, относительно легко переходить с одного типа изделий к другому. Отсутствие принудительного ритма перемещения форм позволяет на одном посту производить несколько операций, технологические посты при этом укрупняют, агрегируется оборудование, а число перемещений форм сокращается. На поточно-агрегатных линиях с формовочными постами формы на виброплощадку подают с помощью формоукладчиков. В состав технологической линии входят: формовочный агрегат с бетоноукладчиком, установка для заготовки и электрического нагрева или механического натяжения арматуры, формоукладчик, камеры твердения, участки распалубки, остывания изделий, их доводки или отделки, технического контроля; площадки под текущий запас арматуры, закладных деталей, утеплителя, складирования резервных форм, их оснастки и текущего ремонта, а также стенд для испытания готовых изделий
Достоинства:
- возможность изготовления широкой номенклатуры изделий с меньшими капитальными затратами по сравнению с конвейерной технологией.
- более гибкая и маневренная технология в отношении использования технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатуры.
Недостатки:
- отсутствие автоматизации технологических операций.
- недостаточная механизация формовочных постов.
- много крановых операций.
7.1.4 Стендовый способ производства
При стендовом методе изготовления все операции по подготовке комплектации форм, формованию и тепловой обработке изделий производятся на стационарных стендах, к которым подаются все необходимые материалы и формующее оборудование. При этом специализированные звенья рабочих вместе с необходимыми механизмами, последовательно перемещаясь от стенда к стенду, выполняют весь комплекс формовочных операций.
Тепловлажностная обработка изделий производится путем подачи теплоносителя (пара) в паровую рубашку формы. Открытая поверхность изделия накрывается колпаком или паронепроницаемой пленкой для предотвращения излишнего испарения и разрыхления верхнего слоя бетона. Различают стенды для формования изделий и конструкций в горизонтальном и вертикальном положении, а также стенды универсальные и специализированные, длинные и короткие.
Универсальные стенды рассчитаны на изготовление различных видов изделий в зависимости от парка форм на заводе. Специализированные стенды ориентированы на выпуск определенного сортамента близких по типу и размерам изделий.
1. Стендовый способ рекомендуется в тех случаях, когда габариты и масса конструкций превышают размеры и грузоподъемность виброплощадок и мостовых кранов.
2. Армирование изделий не позволяет уплотнять изделия на виброплощадке и требует применения глубинных и навесных вибраторов. На длинных стендах можно формовать длинномерные линейные конструкции с напряженным армированием, длина стенда достигает 75-222 м. Короткие стенды рассчитаны на одно изделие, а по ширине - на два и более. Достоинства:
-возможность выпуска изделий широкой номенклатуры при относительно несложной переоборудовании;
- простота и универсальность оборудования;
- гибкость технологии на коротких стендах, преимущественно в вибротермоформах, в 2-4 раза повышает оборачиваемость форм, снижает трудоемкость формования;
Недостатки: стендовый способ производства требует больших производственных площадей, усложнения механизации и автоматизации, высоких трудозатрат.
7.1.5 Обоснование способа производства
На проектируемом предприятии внутренние стеновые панели и плиты перекрытий серии 111-90 изготавливаются по кассетной технологии т.к. этот способ менее энергоемок для данных видов изделий и требует наименьших трудозатрат, а текже этот способ обеспечивает высокую точность геометрических размеров и качество поверхности готовых изделий по сравнению с остальными.
Наружные 3-х-слойные стеновые панели изготавливаются по конвейерной технологии т.к. этот способ позволяет максимально механизировать и улучшить организацию труда, а также этот способ является рентабельным при изготовлении однотипных изделий при небольшом их разнообразии, т.е. приводит к увеличению производительности конвееров и снижению стоимости продукции.
При данной технологии осуществляется малое количество операций краном, что позволяет использовать один кран на пролете.
Сваи и многопустотные плиты изготавливаются по поточно-агрегатному способу.