Модернизация промышленного предприятия (стр. 2 из 4)
На основании анализа производственной программы, а именно распределение годового выпуска по весовым группам и деталям-представителям, их массе и процентного соотношения рассчитывается годовое количество отливок по каждой номенклатуре. Расчёт сводится в таблицу 1.3.
Таблица 1.3. Годовое количество отливок
| №п/п | Наименование детали-представителя | №чертежа детали | Марка стали | Масса, кг | Количество литья в год,% | Количество литья в год,кг | Число отливок в год, шт | |
| детали | отливки | |||||||
| 1 | Корпус | 35 | 139 | 220 | 10 | 750000 | 3409 | |
| 2 | Рычаг | 35 | 150 | 270 | 15 | 1125000 | 4167 | |
| 3 | Ползун | 35 | 150 | 310 | 20 | 1500000 | 4839 | |
| 4 | Шестерня | 35хмл | 202 | 365 | 23 | 1725000 | 4726 | |
| 5 | Сектор | 50 | 250 | 389 | 32 | 2400000 | 6170 | |
| Итого: | 100 | 7500000 | 23311 | |||||
Годовое количество форм рассчитывается в зависимости от годового количества отливок, числа отливок в одной форме и количества брака. (4 ÷ 6%).
Количество форм определяется по каждой отливке-представителю. Размер опок выбирается из каталога линий согласно выбранной модели конвейерной линии.
Количество отливок в форме определяется с учётом максимальной массы отливки и размеров опок в свету, данных в технической характеристике.
Таблица 1.4. Годовое количество форм
| №п/п | Наименование детали-представителя | Число отливок в год, шт. | Число отливок в форме, шт. | Число форм в год, шт. | Размеры опок в свету,м | Объём форм, м3 | ||||
| без учёта брака | с учётом брака | длина | ширина | высота верх/низ | одной | на годовую программу | ||||
| 1 | Корпус | 3409 | 1 | 3409 | 3579 | 2,0 | 1,6 | 0,3/0,6 | 2,88 | 10307,5 |
| 2 | Рычаг | 4167 | 1 | 4167 | 4375 | 12600 | ||||
| 3 | Ползун | 4839 | 1 | 4839 | 5081 | 14633,3 | ||||
| 4 | Шестерня | 4726 | 1 | 4726 | 4962 | 14290,6 | ||||
| 5 | Сектор | 6170 | 1 | 6170 | 6478 | 18656,6 | ||||
| Итого: | 23311 | 24475 | 70488 | |||||||
1.5 Выбор режима работы на отделении
При использовании конвейерных линий, когда все технологические и транспортные операции выполняются одновременно на различных участках линии, рационально выбирать параллельный режим на отделении.
Для обеспечения ритмичной работы на отделении и своевременного выполнения ремонтных работ в случае непредвиденных поломок линии, а также гарантированного выполнения производственной программы целесообразно выбирать двухсменный режим работы.
1.6 Назначение действительного фонда времени работы оборудования .
Для выполнения расчётов организационных и экономических параметров работы отделения необходимо знание полезного фонда времени работы оборудования (Тп), который определяется в соответствии с выбранным режимом работы на отделении, с учётом времени пребывания оборудования в плановых ремонтах, а также с учётом законодательно утверждённой продолжительности рабочей недели и официально установленных праздничных днях по формуле:
(1) | где | Дк Дв Дп Тсм Ксм а | – число календарных дней в расчётном периоде, дн.; Дк = 365 дн.; – число выходных дней в расчётном периоде, дн.; при пятидневной рабочей неделе Дв = 104 дн.; – число праздничных дней в расчётном периоде, дн.; число праздничных дней Дп = 12 дн.; – продолжительность рабочей смены, ч; продолжительность смены при 40-часовой продолжительности рабочей недели – Тсм = 8 ч; – количество рабочих смен в сутках (коэффициент сменности) [1.4]; Ксм = 2; – планируемые потери времени на ремонт оборудования, %; принимаются равными 5 % |
2. Организационный раздел
2.1 Производительность на отделении, их расчет. Расчет производительности на отделении
Под производительностью на отделении понимают выработку годовой продукции в единицу времени (за 1 час). В зависимости от годового выпуска и анализа производственной программы, представленных в таблице. Годовое количество отливок и годовое количество форм ( таблица 1.2, 1.3, 1.4 ), рассчитываются производительность по формулам:
(2) 
(3) | где | Gг.вGо.max, Gо.minТп | – годовой выпуск на отделении, кг;Gг.в =7500000кг [табл. 1.2];– максимальная и минимальная массы отливок, кг; которые даны в таблице "Годовое количество отливок";– действительный фонд времени работы оборудования, ч;Тп = 3785 ч [1.6.1]. |
Фактическая производительность рассчитывается по формуле:
(4) | где | ΣNформ | – годовое количество форм с учётом брака, шт., которое рассчитано в таблице "Годовое количество форм"; |
Цикловая производительность:
Цикловая производительность рассчитывается с учётом потерь времени, связанных с непредвиденными остановками оборудования 15 ÷ 30 %, по формуле:
qц =( 1,15 ÷ 1,3)·qфакт , форм/ч (5)
| где | 1,15 ÷ 1,3 | – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени; Принимается 1,2. |
qц =1,2·6=8 форм/ч
Цикловая производительность линии принимается равной 90форм/ч.
Своевременное выполнение производственной программы зависит от количества линий которое рассчитывается по формуле:
2.2 Расчет количества основного оборудования, их характеристика
(6) | где | qоGо | – производительность на отделении по отливкам, шт/ч;– масса отливок-представителей, кг. |
Количество автоматов рассчитывается по формуле:
(7)Где ∑Nф – годовое количество форм с учетом брака,ф
