Эксплуатация и обслуживание башенного крана (стр. 1 из 5)

Организационно - техническая часть.

1.1.Назначение, состав и принцип работы.

Кран башенный — поворотный кран со стрелой, закрепленной в верхней части вертикально расположенной башни. Вертикальный транспорт, при помощи которого производится подъем на требуемую высоту и подачу к месту укладки материалов, деталей и элементов конструкции, осуществляется в основном башенными кранами. Башенный кран — ведущая машина на стройке, определяющая темпы строительства и выполнение работ в установленные сроки.

Основным достоинством башенных кранов является большой и свободный подстреловой объем, допускающий удобный монтаж и установку различных конструкций и оборудования.

В настоящее время на стройках работает более 50 тыс. башенных кранов различной конструкции с широким диапазоном основных параметров.

Существует множество типов башенных кранов. Они нашли широкое применение при строительстве зданий и сооружений в производстве погрузочно-разгрузочных работ. Башенный кран состоит из следующих основных узлов: башня, ходовая рама с колесами, опорно-поворотное устройство, поворотная платформа с грузовой и стреловой лебедкой, с противовесом; механизм поворота и электрооборудования, механизм подъема груза, механизм для изменения вылета, механизм передвижения крана и т.д.

В нашем случае будем рассматривать механизм передвижения крана, точнее деталь, а именно колесо ходовое.

Ходовые рамы опираются на ходовые тележки, которые обеспечивают передвижение кранов по подкрановым путям.

Кран, имеющий четыре ходовых колеса, приводится обычно одного механизма передвижения с приводом на два колеса. При большем количестве колес, когда они объединены в тележки, каждая ведущая тележка имеет самостоятельный привод. В этом случае кран комплектуется обычно двумя ведущими и двумя ведомыми тележками.

Механизм передвижения кранов типа БКС. и кранов-погрузчиков КП-8 выполнен в виде двух ведомых (без привода) и двух ведущих (приводных) ходовых тележек (рис. 46, а, б).

Электродвигатель 1 передает крутящий момент через муфту на ведущий вал двух ступенчатого цилиндрического зубчатого редуктора 3. На выходном валу редуктора сидит шестерня 4, находящаяся в зацеплении с зубчатым венцом 9 одного из ходовых колес 5. Вращение на венец второго ходового колеса передаете через промежуточную шестерню 8. Все передачи выполнены в подшипниках качения, что снижает износ передач, упрощает эксплуатацию и уменьшает потери на трение.

Крупногабаритные строительные машины и установки приходится монтировать и демонтировать в связи с перемещением их с одного строительного объекта на другой или при получении в разобранном виде от завода - изготовителя, ремонтного завода или другой организации.

Монтажно–демонтажные операции необходимо выполнять в соответствии с инструкцией по монтажу, демонтажу завода – изготовителя с соблюдением всех требований безопасности.

Пред разборкой механизм на площадке открытых работ подвергается очистке, мойке и демонтажу рабочего оборудования, затем доставляется в цех на участок разборки.

Механизм разбирают в определенной последовательности, предусмотренной технологическим процессом, на специальных участках оборудованных верстаками или специальными стендами, гайковертами.

1.2. Технологическая схема разборки (сборки).

Сборочные (разборочные) процессы принято изображать в виде технологических схем.

В практике сборки узлы в зависимости от порядка сборки именуют группами и подгруппами. Так узел непосредственно входящий в машину (на который составляют технологическую схему сборки). Называют группой, а узел, входящий в состав группы – подгруппой первого порядка. Узел входящий непосредственно в подгруппу первого порядка – называют подгруппой второго порядка и т.д. Таким образом, группа и подгруппа могут состоять только из отдельных деталей или из подгрупп и деталей. Детали группы и подгруппы изображаются по схеме в виде прямоугольников, в которые вписываются наименование, номер, позиции и количество элементов.

Для большей наглядности рекомендуется прямоугольники группы и базовой детали несколько увеличить, а так же обводить их, включая и подгруппы двойными линиями.

Разборку тележки ходовой башенного крана, осуществляют в следующей последовательности:

1.Выворачиваются болты и поочередно снимаются шайбы.

2.Снимается втулка и прокладка.

3.Снимаются болты шайбы ригель.

4.Снимается кольцо с рамы, выворачиваются болты, снимаются шайбы.

5.снимается ось с масленкой.

6.Снимается шарикоподшипник правый.

7.снимается шарикоподшипник левый.

8.Снимаются крышки в сборе.

9.Снимается шарикоподшипник.

10.Снимется колесо.

1.3.Чистка, мойка и дефектация.

После разборки машин и агрегатов, детали подвергаются чистке, обезжириванию и мойке. Загрязнения дорожных машин работающих в дорожных условиях можно разделить на следующие виды:

Отложения не жирового происхождения, маслянисто грязевые отложения, остатки смазочных материалов, углеродистые отложения, накипь, коррозия, технологические отложения в процессе ремонта, отложения цементного раствора и бетона.

Углеродистые отложения представляют собой продукты термо окисления смазочных материалов и топлива, они образуются на деталях ДВС и в зависимости от степени окисления разделяются на: нагары, лаковые пленки, осадки битума и асфальтобетонной смеси.

Технологические отложения в процессе ремонта образуются во время ремонта, обкатки - это осадки притирочных паст или шлифовальных кругов.

Процесс очистки – это процесс удаления загрязнений с поверхностей объектов очистки, с помощью физико-химического, химического, теплового и механического воздействия, до такой степени, при которой оставшиеся загрязнения не препятствуют проведению ремонтных работ.

Выбор способа очистки и используемого оборудования зависит от массы и размеров детали.

В процессе ремонта распространение получили: физико-химический, ультрозвуковой, и механические способы мойки и очистки деталей.

Физико-химический способ мойки (струйный и в ваннах) заключается в том, что загрязнения удаляют с поверхностей деталей водными растворами различных препаратов или специальными растворителями при определенных режимах. Основные режимы это высокая температура химического раствора 80-95?С, поток или струя раствора под давлением и эффективные моющие средства.

Ультра звуковой способ основан на передаче энергии от излучателя ультразвука через жидкую среду к поверхности. Колебания составляют 20-30 Гц вызывают большие ускорения и приводят к появлению в жидкости мелких пузырьков при разрыве которых возникают гидравлические удары большой силы. Этот способ применяется для очистки и конфигураций производится следующими растворами: каустической содой, эмульгатор ОБ5-10.

В качестве моющих жидкостей применяются водные щелочные растворы при температуре 80-85С. Недостаток этих растворов высокое коррозионное действие, поэтому применяются для мойки черных металлов. Препараты МЛ-52, МС-8 используют для выварки в ваннах деталей от прочных углеродистых отложений, температура этих растворов 70-80С продолжительность 20 мин. Концентрация водного раствора 20-30 гр. на литр.

По окончании обработки деталей в щелочной ванне их промывают в воде. При температуре 60С и нейтрализуют 10% водным раствором ортофосфорной кислоты.

Наиболее распространенный механический способ удаления загрязнений – косточковой крошкой. Так же бывают пластмассовой крошкой, стеклянными шариками, гранулами сухого льда.

Дефектация.

Технологический процесс, который носит название дефектация, служит для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности. В ходе этого процесса производится проверка соответствия деталей техническим требованиям, изложенным в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом применяется сплошной контроль, т.е.контроль каждой детали. Дефектация деталей — это также инструментальный и многостадийный контроль. Для последовательного изъятия невосстанавливаемых деталей, из общей массы, применяют следующие надлежащие стадии выявления деталей:

- с явными неустранимыми дефектами — визуальный контроль;

- со скрытыми неустранимыми дефектами — неразрушающий контроль;

- с неустранимыми геометрическими параметрами — измерительный контроль. В процессе дефектации деталей используются следующие методы контроля:

- органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.);

- инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля);

- бесшкальных мер (калибры и уровни);

- микрометрических инструментов(линейки, штангенинструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей.

Только те элементы детали, которые в процессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются, подвергаются контролю в процессе дефектации.

Вследствие контроля детали необходимо подразделить на три группы:

1. Годные. Характер и износ находятся в пределах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта);

2. Подлежащие восстановлению, — дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ремонтном предприятии способами ремонта;

3. Негодные.

Д. Список станков:

Токарно-винторезные станки. Эти станки относятся к группе № 1 (токарная группа). Обычно составляют 55% всего саночного парка

предприятий.

Токарно-винторезные станки предназначены для выполнения разнообразных работ. На этих станках можно обтачивать наружные цилиндрические, конические и фасонные поверхности, растачивать цилиндрические и конические отверстия, производить отрезку, подрезку и др. операции.