Организация и технология монтажа участка подземного газопровода (стр. 5 из 9)
Таблица 12 - Технические характеристики трубоукладчика марки Т – 614
| Показатели | Значения |
| Грузоподъёмность, т | 6,3 |
| Вылет крюка, м | 5 |
| Высота подъёма крюка, м | 4,9 |
| Габаритные размеры машины, м: длина ширина высота | 4,56 3,64 6 |
| Масса, т | 11,9 |
Таблица 13 - Технические характеристики автомобильного крана марки МКА – 10М
| Показатели | Значения |
| Грузоподъёмность, т | 0,45-10 |
| Вылет стрелы, м | 4-16 |
| Высота подъёма крюка, м | 10 |
1.4.2 Указания по производству строительно-монтажных работ
1 Устройство и разборка временных мостов.
Временные деревянные мосты устанавливают на время производства монтажных работ. Мосты состоят из бортовых досок 3х0,3м. Каждый мост состоит из трёх досок. Мосты устанавливают через каждые 200 метров, что составляет 10 мостов, на протяжённость строящегося газопровода. После завершения монтажных работ производят разборку инвентарных мостов.
2 Устройство песчаного основания дна траншеи.
Устройство песчаного основания производится звеном землекопов на высоту 0,2 метра. Песок доставляют автосамосвалом МАЗ-503 и производится разгрузка с помощью лотка.
Рисунок 23 – Схема устройства песчаного основания дна траншеи
3 Разгрузка труб
Разгрузка труб производят автокраном марки МКА – 10М на лежни, установленные на бровке траншеи. Лежни устанавливают через каждые 5-7 м. Концы труб должны быть закрыты.
Рисунок 24 – Схема разгрузки труб
4 Сборка труб на бровке траншеи
На бровке траншеи трубы сваривают в плеть длиной до 1, км. Трубы следует соединять сваркой в стык на сварочной установке. При сварке необходимо выполнять следующие работы:
o раскладка труб торец в торец числом, необходимым для работы в течении одной смены;
o установка сварочного оборудования;
o уточнение технологических параметров на основании сварки не менее пяти допускных стыков.
5 Сварка стыков труб
Трубы следует соединять сваркой в стык на сварочной установке. При сварке необходимо выполнять следующие операции
- очистку торцов труб;
- установку труб в центрирующих зажимах ЦНЭ-16-21 [1, стр 146];
- торцовку и оплавление концов труб до вязкотекучего состояния;
- удаление нагревательного инструмента и сближение труб;
- стыковку (осадку) оплавленных торцов труб под давлением;
- охлаждение сварного шва под давлением.
Сборка труб на бровке траншеи осуществляется сваркой встык. Сварочные работы могут производиться при температуре окружающего воздуха до плюс 45 °С.
Место сварки защищают от атмосферных осадков, ветра, пыли и песка, а в летнее время и от интенсивного солнечного излучения. При сварке свободный конец трубы закрывают для предотвращения сквозняков внутри свариваемых труб.
Концы труб, деформированные сверх нормативного значения или имеющие забоины, рекомендуется обрезать под прямым углом.
Перед сборкой и сваркой труб, а также соединительных деталей необходимо тщательно очистить их полости от посторонних предметов, а соединяемые концы - от всех загрязнений на расстояние не менее 50 мм от торцов. Очистку производят сухими или увлажненными кусками мягкой ткани из растительных волокон с дальнейшей протиркой и просушкой. Если концы труб или деталей (вследствие небрежного хранения) окажутся загрязненными смазкой, маслом или какими-либо другими жирами, то их обезжиривают с помощью спирта, ацетона или специальных обезжиривающих составов. Сборку свариваемых труб и деталей, включающую установку, соосную центровку и закрепление свариваемых концов, производят в зажимах центратора сварочной машины.
Для сварки труб используется сварочная машина GF 250 CNC/ automaticheatingelement со следующими техническими характеристиками
(прил.Е, СП 42-103-2003):
- диаметр свариваемых труб 75-250 мм;
- потребляемая мощность 2,49 кВт;
- степень автоматической защиты – высокая;
- размеры 850х500х450 мм;
- масса комплекта – 181 кг;
- страна изготовитель – Швейцария.
Основные параметры сварки встык [3, прил.Д]:
- температура рабочей поверхности инструмента 190-210 0C;
- время нагрева торцов труб 70-125 с.;
- время нарастания давления осади 4-8с.;
- минимальное время охлаждения стыка 10-12 мин.
Источником питания будет французский генератор SDMO SH 4000, работающий на бензине АИ-92 и имеющий следующие характеристики: вес 70кг; номинальное напряжение 230 В; частота 50Гц; максимальная выходная мощность 5000 Вт; объем топливного бака 26л.
Рисунок 25 – Последовательность сварки встык
а -центровка и закрепление в зажимах сварочной машины концов свариваемых труб;
б -механическая обработка торцов труб с помощью торцовки 1;
в -проверка со осности и точности совпадения торцов по величине зазора;
г -оплавление и нагрев свариваемых поверхностей нагретым инструментом;
д - осадка стыка до образования сварного соединения.
6 Укладка труб в траншею
Укладка в траншею трубопроводов производится не ранее 30 минут после сварки последнего стыка. Укладка трубопровода в траншею производится без резких перегибов, не допуская сбрасывание плети на дно траншеи или ее перемещение волоком по дну траншеи.
Укладка трубопровода в траншею производится двумя трубоукладчиками марки Т-614 грузоподъемностью 6,5,т, расчетный вылет крюка 5,м. В качестве грузозахватных приспособлений при укладке длинной плети используются троллейные подвески.
При укладке трубопровода с бровки траншеи используется непрерывный метод производства работ. Он предусматривает использование двух грузоподъемных средств (трубоукладчиков), которые безостановочно перемещаются вдоль траншеи в процессе спуска укладываемой плети. В качестве грузозахватной оснастки применяются троллейные подвески, оснащенные мягкими катками. Высота подъема трубопровода над строительной полосой находится в пределах 0,5-0,8 м.
Троллейные подвески подвешены непосредственно на первом трубоукладчике и с помощью траверс на втором трубоукладчике. Расстояния между ними и местами касания (трубопровода с землёй) определяют в зависимости от диаметра укладываемого трубопровода.
Рисунок 26 - Схема производства работ
7 Испытание газопровода на герметичность
Перед испытанием на герметичность внутренняя полость газопровода должна быть очищена в соответствии с проектом производства работ. Очистку полости следует производить перед их монтажом продувкой воздухом.
Для проведения испытаний газопроводов следует применять манометры класса точности 0,15. Допускается применение манометров класса точности 0,4, а также класса точности 0,6.
Испытания подземных газопроводов следует производить после их монтажа в траншее и присыпки выше верхней образующей трубы не менее чем на 0,2 м или после полной засыпки траншеи.
До начала испытаний на герметичность газопроводы следует выдерживать под испытательным давлением в течение времени, необходимого для выравнивания температуры воздуха в газопроводе с температурой грунта.
Испытания газопроводов на герметичность проводят путем подачи в газопровод сжатого воздуха и создания в газопроводе испытательного давления. Значения испытательного давления и время выдержки под давлением полиэтиленовых подземных газопроводов принимают в соответствии с таблицей 14:
Таблица 14 - Испытания газопроводов
| Рабочее давление газа, МПа | Испытательное давление, МПа | Продолжительность испытаний, ч |
| Св. 0,3 до 0,6 | 0,75 | 24 |
Рисунок 27 - Испытание газопровода
Результаты испытания на герметичность следует считать положительными, если за период испытания давление в газопроводе не меняется, то есть нет видимого падения давления по манометру класса точности 0,6, а по манометрам класса точности 0,15 и 0,4, а также по жидкостному манометру падение давления фиксируется в пределах одного деления шкалы.
При завершении испытаний газопровода давление следует снизить до атмосферного, установить автоматику, арматуру, оборудование, контрольно-измерительные приборы и выдержать газопровод в течение 10 мин под рабочим давлением. Герметичность разъемных соединений следует проверить мыльной эмульсией.
Дефекты, обнаруженные в процессе испытаний газопроводов, следует устранять только после снижения давления в газопроводе до атмосферного.