12 Установка и приварка доизоляционного насыщения.
Разметить места установки насыщения. Сделать вырезы, зачистить кромки. Установить насыщение согласно чертежу. Сдать установку насыщения под сварку. Приварить насыщение полуавтоматом в двуокиси углерода или вручную, выполнить сварку симметрично относительно продольной и поперечной осей секции.
13 Установка и приварка обухов для кантования и транспортирования.
Установить обухи в соответствии со схемой кантования и транспортирования секции, сдать под сварку. Раскрепить секцию временными ребрами жесткости. Приварить обухи. Приварить набор конструкции в районе обухов в объеме предусмотренном схемой кантования и транспортирования секции.
14 Контроль сварных швов.
Осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ5.1093-78 и схемой контроля сварных швов. Исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ5.1078-76.
15 Освободить секцию от закрепления к оснастке.
16 Определение изгиба секции.
Определить согласно ОСТ5.9324-79 изгиб секции путем замера зазоров, образовавшихся между секцией и лекалами или стойками пастели. Изгиб секций собираемых на постелях высотой 800мм и менее, необходимо проверять со стороны набора с помощью шлангового ватерпаса.
17 Контуровка
Проверить габаритные размеры секции. Удалить припуски по кромкам секции газовой резкой, разделать кромки под сварку согласно чертежу, зачистить кромки.
18 Нанесение контрольных линий.
Нанести контрольные линии согласно ОСТ5.9324-79, накернить их, отметить краской.
19 Снятие секции с оснастки.
Снять секцию краном, подать на сборочный стенд для сдачи и доделки, установить секцию на опоры.
20 Кантование.
Перекантовать секцию или узел в соответствии со схемой кантования и транспортирования.
21 Установка и приварка доизоляционного насыщения после кантования секции.
С обратной стороны секции разметить места установки насыщения. Сделать вырезы, зачистить кромки. Установить насыщение согласно чертежу. Сдать установку насыщения под сварку. Приварить насыщение полуавтоматом в двуокиси углерода или вручную, выполнить сварку симметрично относительно продольной и поперечной осей секции.
22 Подварка швов
Подготовить сварные швы корпусных конструкций и насыщения для подварки. Подварить сварные швы в последовательности аналогичной сварке основного шва.
23 Контроль сварных швов.
Осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ5.1093-78 и схемой контроля сварных швов. Исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ5.1078-76.
24 Замеры секции согласно ОСТ5.9324-79
25 Сдача секции на комплектность и качество.
26 Испытание на непроницаемость сварных швов.
В соответствии с ОСТ5.1180-87 испытать керосином сварные швы непроницаемых конструкций
27 Маркирование.
Выполнить маркирование секции с лицевой и внутренней стороны белой краской. Маркирование обвести краской.
28 Грунтовка секции.
Провести грунтовку секции согласно ведомости грунтовки и ОСТ5.9566-83. Монтажные кромки шириной 50-75мм не грунтовать. Восстановить контурные линии, нанесенные на секции, отметить их белой краской.
6 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
Контроль качества кромок свариваемых деталей, сборки под сварку, а также сварных швов внешним осмотром и измерением должен соответствовать требованиям ОСТ5.9912, РД5.121, ОСТ5.9324.
Порядок и правила контроля сварных соединений, а также требования к качеству швов судовых корпусных конструкций должны определяться согласно ОСТ5.1093 и Правилам Регистра. Объем контроля качества сварных соединений определяется ведомостями контроля сварных швов, которые разрабатывает проектант и согласовывает с Регистром. Методы и объемы проверки в процессе изготовления корпусных конструкций и формирования корпуса на стапеле, а также величины допускаемых отклонений должны соответствовать ОСТ5.9324 и ОСТ5.9613.
Результаты контроля качества корпусных конструкций должны быть отражены в приемо-сдаточной документации в соответствии с требованиями Регистра.
Технический контроль сварных соединений должен включать:
входной контроль,
производственный контроль,
операционный контроль,
приемочный контроль.
Операции контроля проводят на производственных участках. Результаты контроля и их приёмку ОТК регистрирует в журнале контроля и приёмок.
Входной контроль включает контроль основных и сварочных материалов, применяемых при выполнении контроля.
Производственный контроль включает: контроль квалификации сварщиков, контроль квалификации дефектоскопистов, контроль подготовки инженерно-технических работников сборочно-сварочного производства, контроль состояния сварочного оборудования, контроль состояния сборочно-сварочного инструмента и оснастки.
При операционном контроле производят проверку соблюдения требований чертежей, технологического процесса и технической документации. Контроль технологического процесса сварки осуществляет мастер. При этом проверяются:
- соответствие сварочного оборудования указаниям технологического процесса
- полярность подключения оборудования
- производственные условия выполнения работ
- качество сварочных материалов и их соответствие требованиям нормативно-технической документации
- способы и режимы сварки
- последовательность и правильность наложения швов
- температура подогрева кромок
Приемочный контроль сварных соединений, указанный в технологическом процессе, следует производить после окончания сварочных и рихтовочных работ до их окраски и грунтовки и до нанесения гальванических или других покрытий. При приёмочном контроле ОТК производит контроль соответствия выполненных сварных соединений требованиям, предъявляемым к ним конструкторской и технической документацией на сварку.
При приемочном контроле сварных соединений следует применять:
визуальный и измерительный контроль,
контроль радиографическим методом,
контроль ультразвуковым методом,
контроль методом испытания на непроницаемость и герметичность.
При визуальном и измерительном контроле внешнему осмотру и измерению подвергают каждое сварное соединение.
Осмотр производят по всей протяжённости с обеих сторон. Измерение производят через каждый метр соединения. При этих контролях должно быть установлено отсутствие наружных дефектов:
- трещин в шве и околошовной зоне, непроваров, прожогов, наплывов, несоответствия формы и размеров сварного шва.
- Отдельных пор более 0,1 минимальной толщины свариваемой детали, входящей в сварное соединение, при толщине деталей до 20 мм и пор более 2 мм при толщине деталей свыше 20 мм.
Радиографический и ультразвуковой контроль и их объём назначают в зависимости от категории сварного соединения. Сварные соединения I, II, III, категории контролируют методами испытания на непроницаемость после контроля радиографическим и ультразвуковым методом.
Класс ответственности сварного соединения устанавливают в зависимости от ответственности и условий работы соединения. КI, II классу относятся соединения ответственных конструкций, обеспечивающие общую и местную прочность корпуса. К III классу относятся соединения остальных конструкций корпуса. КIV классу относятся соединения конструкций, не предназначенных для обеспечения общей и местной прочности (таблица ).
Группу сварного соединения определяют в зависимости от сложности его выполнения и доступности для контроля. К I группе относятся: сварные соединения межблочные и межсекционные; другие монтажные соединения, выполняемые на стапеле; соединения, выполняемые после основных ГИ; недоступные для последующих осмотров. Остальные соединения относятся ко II группе. Радиографическим и ультразвуковым методом контролируют соединения, не имеющие конструктивного непровара.
Ультразвуковой контроль применяют, как самостоятельный метод для контроля стыковых соединений листового проката толщиной 6-40 мм. Для особо ответственных сварных соединений предприятие по согласованию с заказчиком может назначить радиографический и ультразвуковой контроль совместно. При использовании ультразвукового метода производится дополнительный радиографический контроль в объёме не менее 10% от количества участков проконтролированных ультразвуковым методом.
Контроль производят на таком этапе, когда соединения доступны для контроля и исправления дефектов.
При контроле испытанием на непроницаемость и герметичность сварных соединений должно быть установлено отсутствие в них сквозных дефектов – течей (трещин, непроваров, прожогов).
Контроль сварных соединений на непроницаемость и герметичность следует выполнять под наблюдением службы технического контроля согласно ОСТ 5Р.0298. и ОСТ 5.0170.
При обнаружении в сварных соединениях сквозных дефектов – течей следует определить их характер и протяженность. При этом применять визуальный контроль, а также, при необходимости, контроль радиографичеким и ультразвуковым методом, или вскрытие соединения.
Участки сварных соединений, в которых обнаружены сквозные дефекты – течи должны быть забракованы, исправлены и после исправления вновь проконтролированы.
Технологическая документация по контролю сварных соединений и порядок ее заполнения должны соответствовать требованиям РД5.0360. Формы журналов для каждого вида контроля и заявок контроля должны соответствовать требованиям ОСТ5.9095, ОСТВ5.0298, а также ОСТ5.9768.
После исправления забракованного соединения контроль производится вновь в полном объеме всеми видами и методами контроля, предусмотренными первоначально технической документацией для контролируемого соединения.
7 ДОПУСКИ НА ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ И ФОРМЫ
Измерения местных деформаций корпусных конструкций должны производиться после остывания всех конструкций до температуры окружающего воздуха при отсутствии прямого солнечного нагрева и в освобожденном от закрепления состоянии.