На листе бумаги строят оси координат ХОУ. По линии ОУ откладывают отрезок ОВк равный высоте приподнятости пяточной части колодки. От точки Вк влево от оси ОУ откладывают 3 мм – точка В'к. УРК вписывается в прямой угол так, чтобы точка Вк на ней совместилась с точкой В'к на чертеже, а контур следа УРК касался оси ОХ. В этом положении удерживают УРК и очерчивают контур. От точки Вк вверх по оси ОУ откладывают расстояние, соответствующее наиболее узкому участку голени – точка 1 и высоту голенища – точка 2, а от точки 2 вниз по оси откладывают расстояние наибольшего развития икроножной мышцы – точка 4. Через точки 1,4,2 проводят горизонтальные прямые параллельные оси ОХ.
Вк – 1 = 120 мм; Вк – 2 = 380 мм;
2 – 4 = 106 мм; 9 – 10 = 10 мм;
11 – 12 = 5 – 10 мм; 9 – 11 = 170 мм; 8 – 13 = 165 мм.
Через точку В проводят перпендикуляр к оси ОХ – передняя линия сапога. Точки пересечения вертикальной линии с горизонтальными образуют соответственно точки 8-9. От точек 8 и 9 влево по горизонтальным линиям откладывают широтные размеры голенища, получают точки 13 и 11. От точки 9 вверх откладывают 20 мм – точка 10, от точки 11 – 15 мм – точка 12. Точки 10 и 12 соединяют прямой, которую делят пополам, от середины по перпендикуляру вверх и вниз откладывают по 10 мм. Полученные точки соединяют прямыми с точками 10 и 12. Затем линию верхнего канта голенища по наружному и внутреннему контурам соединяют плавной кривой. Точки А,1,13,11,12 соединяют сначала поочередно прямыми отрезками, затем плавной кривой оформляют пяточный контур голенища. После этого дают припуск на затяжную кромку в соответствии с методом крепления.
Полученную конструктивную основу вырезают и производят разведение по линии косого взъема на 3 мм. Для этого отрезок ВкВ делят пополам – точка В1 и соединяют точки В1 и А. Надрезы делают по В'В1 и В1А не доходя до точки В1 на 2-3 мм. Разведение фиксируют липкой лентой. В полученную конструктивную основу вписывают рисунок проектируемой модели в соответствии с эскизом.
Построение подкладки производится относительно чертежа верха. Подкладка под голенище в носочной части затяжной кромки строится короче на 4 мм; в пяточной на 2 мм. Верхний край подкладки под голенище проектируется выше на 4 мм. По переднему и по заднему краям меньше на 2 мм. ЗВР проектируется так же, как и в графо-копировальном методе.
Контур затяжной кромки проектируется плавной линией с припусками: в носочной части 14 мм; пучковой 18 мм; в геленочной 23 мм; пяточной 15 мм.
3.7 Проектирование деталей низа обуви
Проектирование пластак стельки
В основу проектирования деталей низа положены их конструктивные особенности и развертка следа колодки.
Развертку следа получают с колодки, имеющей четкую грань по следу между боковой и стелечной поверхностями. След копируют с помощью бумажного шаблона с надрезами по контуру. После снятия со следа развертку наклеивают на лист бумаги, вырезают и усредняют в пяточной части до сечения 0,3 L.
Длину стельки в пяточной части укорачивают на величину Ку, которая зависит от толщины стельки и от кривизны профиля боковой поверхности колодки в пяточной части, т.е. от угла α:
Ку = tос * tgα, (3.9)
где tос – толщина, мм;
Таким образом, основная стелька проектируется на 2мм короче.
Для обеспечения удобства при ходьбе в готовой обуви, основную стельку надсекают прерывающимися параллельными линиями, параллельно линии пучков на ширину 25-60 мм. Расстояние между отдельными надсечками 4-6 мм. Длина одной надсечки 6-10 мм. Глубина надреза не более 1/3 толщины стельки.
Проектирование вкладной стельки
Вкладная стелька проектируется относительно основной и должна ее закрывать. Для закрытой обуви вкладная стелька проектируется с припуском к основной, мм: в пяточной части – 0-2; в геленочной: с наружной стороны – 2-3, с внутренней – 3-4 мм. В пучковой части ее проектируют вровень с основной, а в носочной – короче на 2-3 мм, учитывая удобство при вклеивании в готовую обувь.
Проектирование мягкого подпяточника
Мягкий подпяточник проектируется короче контура затяжной стельки на 1-3 мм и может быть фигурным.
Проектирование простилки
Простилка для обуви клеевого метода крепления проектируется относительно следа затянутой обуви и нормируемого припуска под затяжку, равного 14-15 мм. Простилка применяется одна на три смежных размера, поэтому проектирование ее производится по среднему с зазором 2 мм относительно припуска под затяжку.
Проектирование подноска
Подносок строят по контуру носочной части союзки не доходя до 5 базисной линии на 5мм или по формуле:
Lп=0,15÷0,20 LУРК, мм; (3.10)
Lп=0,15*240 = 36 мм;
Нижний контур подноска проектируется короче контура затяжной кромки союзки на 5-7мм.
Проектирование жесткого задника
Построение жесткого задника осуществляется по условной развертке пяточной части колодки с нанесенными базисными линиями I, II, III. Линия крыла задника проводится параллельно линии задинки. Припуск под затяжку проектируется относительно усредненной развертки колодки и равен 13-14мм
Высоту задника Вжз определяют по формуле:
ВкВжз =0,15*N+(8-9) мм; (3.11)
ВкВжз = 0,15*240+8 =44 мм;
Длина крыла жесткого задника определяется по формуле:
Дж.з = 0,45 * ДУРК,мм (3.12)
Дж.з = 0,45 * 240 = 108 мм
Построение плоской подошвы.
Основой для построения подошвы является контур развертки следа колодки. Проводим вертикальную прямую, накладываем развертку следа колодки так, чтобы самые выпуклые точки контура носочной и пяточной частей находились на указанной прямой. Для построения контура подошвы установлен в наиболее характерных точках суммарный припуск ΣП к линии стельки. Величину припуска в любом сечении определяем по формуле:
ΣП = Пв + r, мм, (3.13.)
где Пв – суммарная толщина материалов деталей верха с учетом упрессовки материала в процессе формования заготовки, мм;
r – припуск на видимую ширину подошвы или ранта в готовой обуви 3мм;
Пв =[Σtв (1 – sinα) / cosα – tст tgα] Ку, мм, (3.14.)
где Σtв – суммарная толщина деталей верха обуви, включая толщину подкладки и промежуточных деталей, мм;
tст – толщина стельки, мм;
α – угол между касательной к боковой поверхности тела колодки и перпендикуляром к следу, град;
Ку – коэффициент, учитывающий упрессовку материалов деталей в процессе формования заготовки (0,75 – 0,9)
Таблица 3.21
Данные для построения внутреннего контура подошвы[7,8,9].
| Сечение | Детали верха в данном сечении | Толщина мат-лов для дет верха в данном сечении, мм | Общая толщина для дет верха в каждом сечении, Σtв,мм | Значение коэффициента упрессовки, Ку | Пв =ΣtвКу / cosα, мм | |
| Наруж. | Внутр | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| 0 | Берцы-верхЗВРЗадник м/п под берцы | 1,11,01,40,6 | 3,9 | 0,75 | 4,2 | 4,2 |
| 0,18 | Берцы-верхЗВРЗадник м/п под берцы | 1,11,01,40,6 | 3,9 | 0,75 | 4,2 | 4,2 |
| 0,5 | Берцы-верхПодкладкам/п под берцы | 1,120,6 | 3,4 | 0,75 | 3,5 | 5,0 |
| 0,68 | Союзка-верхПодкладкам/п | 1,120,6 | 3,5 | 0,75 | 2,1 | 2,1 |
| 0,9 | Союзка-верхПодкладкаПодносок м/п | 1,121,30,6 | 4,9 | 0,75 | 3,3 | 3,3 |
| 1 | Союзка-верхПодкладкаПодносокм/п | 1,121,30,6 | 4,9 | 0,75 | 3,3 | 3,3 |
3.8. Обоснование способов обработки видимых краев деталей верха и сборка их в узлы
При создании эскиза модельер должен предусмотреть технологичность сборки заготовки верха обуви по узлам. Заготовку верха можно рассматривать как замкнутый контур, состоящий из отдельных узлов. Последовательность сборки узлов зависит от конструкции заготовки верха обуви и оборудования, на котором она изготавливается.
Сборка заготовки разрабатываемых в выпускной квалификационной работе условно делится на три этапа: сборка узла верха, сборка узла подкладки и окончательная сборка заготовки. Схема сборки изделия будет зависеть от метода крепления заготовки с деталями низа, их конструктивных особенностей, то есть учитывая конструкцию подошвы, наличие каблука.
Схемы сборок заготовок и готового изделия модели №1, №2, №3 приведены на рис.3.12. - 3.15 приложение 3.
Все видимые края наружных и внутренних деталей верха обуви должны быть обработаны одним из существующих методов в зависимости от назначения обуви, материала, конструктивных особенностей модели, видов применяемых швов: загибка, выворотка, обрезка, отсечка, обстрочка, обжиг, горячее формование, обработка токами высокой частоты и тому подобное. В разрабатываемых моделях все видимые края наружных и внутренних деталей обработаны в обрезку с отделкой края, верхний кант обработан в загибку[4,26]. .
3.9 Градирование грунт-модели верха обуви
Для градирования сапожек применяется лучевой графический способ градирования.
В лучевом способе, как и в других методах градирования, серию шаблонов деталей обуви получаем в соответствии с государственным стандартом ГОСТ 3927-88 «Колодки обувные».
По ГОСТ 3927-88 «Колодки обувные» регламентировано изготовлять обувь определенных размеров для разных групп населения: повседневную трех полнот с интервалом по обхвату О0,72/0,68 8 мм, модельную и детскую с интервалом по обхвату 6 мм[7]..
Учитывая антропометрические исследования ЦКНИИП под руководством Ю. П. Зыбина, основные закономерности градирования верха обуви по длине и ширине в метрической системе нумерации можно представить в виде:
Диск. = Дср. р. (1±nβ), мм (3.15)
где: Дср. р. – длина геодезической линии среднего размера, мм