| №п/п | Наименованиестадии процесса анализируемой продукции | Место отбора пробы | Контролир.показатели | Методы конт-роля /методикаГОСТ, ТУ/ | Норма % | Часто-та контроля | Кто контролирует |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 1 | формаль-сырец | 81-4 | Концент-рация ЭХГ | Методика(хим. метод) | Не более 12% | Каждая опер. | Лаб. Цеха№26 |
| Кислот-Ность | Методика№ 10 | Не более 0,3 | -"- | -"- | |||
| 2 | Формаль послеотгонки ЭХГ | 81-4 | Концентра-ция формаля Концентрация этиленхлоргидрина | Методика (хим. метод) | Не менее 97% Не более 3% | -"--"- | -"--"- |
| 3 | Отработанная кислота | Апп.11 | Содержа-ние кисло-ты | Методика №10 | 25-30% | -"- | -"- |
| Концентрация ЭХГ | Методика (хим. метод) | Не более15 % | -"- | -"- | |||
| 4 | Синтез форма-ля по 2 способу: | Реак-тор 81-4 | |||||
| Синтез форма-ля и экстракция водно-кислот-ной фазы | 1.после первой подачи Н2 SО4 | ||||||
| Содержа-ние ЭХГ в органиче-ской фазе | Мет.№11 | Лаб. цеха №26 | |||||
| Кислотно-сть | Мет.№10 | Не более 0,6 масс.% | Каждая опер. | _’’_ | |||
| 81-4 | 2. после 2-ой подачи Н2 SО4 | ||||||
| Содержа-ние ЭХГ в органиче-ской фазе | Мет.№ 11 | Не более 14% | Каждая опер. | _”_ | |||
| Кислот-ность | Мет.№10 | Не более 0,3 масс.% | Каждая опер. | _”_ | |||
| 3. содержа-ние ЭХГ в водно-кис-лотной фазе после экстракции формаля | Не более 10% | _”_ | _”_ | ||||
| 5 | Формаль | Апп. 355-7 | Содержа-ние ЭХГ | Мет №11 | Не более 2% | По требо-ванию и по-опера-ционно | _”_ |
| Содержа-ние формаля | Мет №11 | Не менее 95% | |||||
| 6 | Формалевая шихта | Апп.355-7 | Формаль | Мет №11 | Не менее 95% | По-опера-ционно | _”_ |
Таблица 2.7.3-Возможные неполадки технологического процесса, их причины и способы их устранения.
| Возможные производственные неполадки | Причины возникновения | Способы устранения |
| 1 | 2 | 3 |
| 1. Останов электро-оборудования | А) прекращение подачи электроэнергии | А) включить работающее электрооборудование. Доложить нач. смены |
| Б) неисправность электродвигателя | Б) неисправность устранить. Работу выполняет электро – слесарь или силами цехе13 | |
| 2.Не отсасывается пыль при загрузке параформа в реактор 81-4 | А) Забивка воздуховода или циклонаБ) не работает В-392 | А) Прочистить воздуховод или циклонБ) включить в работу В-392 |
| 3.Пропуск во фланцевых соединениях | Прорвана прокладка, слабо затянуты болты | Отключить поврежденный участок, освободить его от продукта, продуть, заменить прокладку или затянуть фланцевое соединение |
| 4. Мерные стекла не показывают уровень в аппарате | Попадание грязи или окалины в штуцеры | Прочистить штуцеры, отключив предварительно участок от аппарата, а при необходимости освободив от продукта |
| 5. Не создается достаточный вакуум в системе вакуумной отгонки ЭХГ | А) Вакуум-насос при работе на себя не создает достаточного вакуумаБ) система разгонки не герметична | Определить негерметичность участков путем создания в ней избыточного давления и омыления вероятных мест утечки мыльной водой. Не герметичные места загерметизировать. |
| 6.Насос не создает давления | А) Закрыта арматура на всасывающем трубопроводе Б) не герметичность сальникового устройства В) создалась воздушная пробка на нагнетательном трубопроводе.Г) срезаны резиновые пальцы на полумуфтеД) Неисправен насос | А) Открыть арматуру на линии всасывания насосаБ) Герметизировать сальниковое устройство (выполняет слесарь)В) В средствах защиты в присутствии ИТР стравить воздух через воздушки Г) Заменить резиновые пальцы на полумуфте насоса (слесарь)Д) Отремонтировать насос или заменить на новый (выполняет слесарь вместе с мастером - механиком по наряду-допуску) |
| 7. Плохо поступают продукты при передавливании из аппарата в другой | 1. Забита линия или арматура2. Отсутствует или низкое давление сжатого азота | 1.А) прекратить процесс передавливания;Б) стравить избыточное давление через воздушку;В) отключить поврежденный участок запорной арматуройГ) разобрать по частям поврежденный участок, прочистить, продуть и собрать вновь (работу выполняет слесарь)1.А) доложить нач. смены Б) запросить из цеха №12 поднять давление азота. |
| 8. Не держит запорная арматура | Не притерт клапан арматуры | Освободить трубопровод или аппарат от продукта в свободный аппарат. Отключить арматуру, снять отревизировать и поставить на место (работу выполняет слесарь) |
| 9. Вал насоса не проворачивается в ручную или проворачивается с заметным сопротивлением | А) Нарушилась центровка валов насоса и эл. двигателя;Б) износились шари-ковые подшипники или в насос попали посторонние пред-меты | Б) Разобрать насос, заменить подшипники или удалить посторонние предметы (работу выполняет слесарь) |
| 10.Появление постороннего шума в апп. 35 | А) Не исправен эл. двигатель;Б) неисправность редуктора;В) неисправность мешалки аппарата | Выключить работающее оборудование нажатием кнопки “ стоп “, доложить нач. смены. |
Обо всех неполадках немедленно доложить начальнику смены!
2.8 Выбор и расчет количества основного и вспомогательного оборудования
Расчет количества оборудования
Исходные данные:
Тэф = Треж - ТППР = Траб×t×n×ТППР
Траб = 355 дней – количество рабочих дней в году
t = 8 часов – продолжительность смены
n = 3 – количество смен
Треж = 355×8×3 = 8520 часов
ТППР = I(tтек×nтек+tср×nср+tкап×nкап)
tтек=14 часов – время текущего ремонта;
nтек=12 – количество ремонтов;
tср=64 часа – время среднего ремонта;
nср=1 – количество ремонтов;
tкап=120 часов – время капитального ремонта;
nкап=0,17 – количество ремонтов.
I = 2 – трудоемкость ремонта.
ТППР=2(14×12+64×1+120×0,17)=504,8 часа
Тэф=8520-504,8=8015,2 часов
Количество оборудования:
N=M/(Tэф×a),
M=40000 т – годовой выпуск продукции,
a – производительность аппарата,
N – количество аппаратов,
Тэф – эффективное время работы аппарата.
Количество аппаратов для поликонденсации:
Тэф=8520-2(14×12 + 62×1 + 120×0,16)=8021,6 часов
a=2 т/ч
N=40000/2×8021.6=2.5
Принимаем количество аппаратов равным 3.
Количество аппаратов для отмывки:
Тэф=8520-2(16×12+74×1+120×0,17)=7947,2 часов
a=1.2 т/ч
N=40000/1.2×7947.2=4.2
Принимаем количество аппаратов равным 5.
Количество аппаратов для расщепления:
Тэф=8520-2(14×12+64×1+120×0,17)=8015,2 часа
a=4.5т/ч
N=40000/4.5×8015.2=1.1
Принимаем количество аппаратов равным 2.
Количество аппаратов для коагуляции:
Тэф=8520-2(16×12+80×1+120×0,17)=7935,2 часа
a=5,6 т/ч
N=40000/5,6×7935.2=0.1
Принимаем количество аппаратов равным 1.
Количество центрифуг:
Тэф=8520-2(8×12+46×1+103×0,3)=8174,2 часа
a=5,2 т/ч
N=40000/5,2×8174.2=0,94
Принимаем количество аппаратов равным 1.
Количество аппаратов для сушки:
Тэф=8520-2(8×12+32×1+120×0,17)=8024 часов
a=0,4 т/ч
N=40000/0,4×8024=12,4
Принимаем количество аппаратов равным 13.
Количество аппаратов для смешения:
Тэф=8520-2(8×12+35×1+59×0,3)=8238 часа
a=2,8 т/ч
N=40000/2,8×8238=1,7
Принимаем количество аппаратов равным 2.
Количество фильтров:
Тэф=8520-2×355=7810 часов
a=2 т/ч
N=40000/2×7810=2,6
Принимаем количество фильтров равным 3.
Расчет толщины нижнего днища корпуса работающего под внутренним давлением.
Расчетная толщина днища, м:
S2R=1.3Р*Д/(2δ*Υ*0,6Р)=(1,3*0,655*2,8)/(2*101,6*0,9*0,6*0,655)= =15,1*10-3
Примем S=2,8*10-3, тогда
Допускаемое давление, МПа:
Р=(2 δ*Υ*(S2-C))/(1.3Д+0,6*(S2-C))=(2*101,6*0,9*(28-2)*10-3)/
/(1,3*2,8+0,6(28-2)*10-3)=1,3;
Толщина стенки при пробном давлении, м:
S2пр=(1,3Рпр*Д)/(2δ*Υ*0,6Рпр)==(1,3*1*2,8)/(2*181,8*0,9*0,6*1)= =11*10-3 работающего под наружным давлением.
Расчетная толщина днища, м:
S2R=(Kэ*R/510)*(nу*P/10-6*E)1/2+C=
(0.925*2.8/510)*(2.4*0.6/10-6*1.81*10-5)1/2+
+2*10-3=16.25*10-3м;
Принятая толщина днища, м;
S2=28*10-3 м;
Допускаемое наружное давление, МПа:
Р=Рр/(1+(Рр/Ре))1/2=1,87/(1+(1,87/1,97))1/2=1,35;
Допускаемое давление из условия прочности в пределах упругости, МПа:
Ре=(26*10-6Е/Пу)*(100(S2-C)2/(Кэ*R))=((26*10-6*1,81*105)/2,4)*
*(100*(28-2)*10-3)2/(0,95*2,8)=1,96;
К=0,925; Х=0,139.
Днище корпуса.
Расчет толщины обечайки рубашки, работающей под внутренним давлением.
Рачетная толщина обечайки рубашки, м:
S3R=(Р*Д)/( 2 δ*Υ*Р)=(0,6*3,0)/(2*126*0,65*0,60=11*10-3
Принятая толщина обечайки, м:
S3= S3R+C=11*10-3+2*10-3=13*10-3,
Примем S=14*10-3; тогда
Допускаемое давление, МПа: