Нормализацию исходного молока в зависимости от массовых долей сухих веществ и белка проводят сливками в потоке. Массовая доля жира в нормализованном молоке должна составлять 5.8-6.0%.
Расчетную массу цельного молока подают вместе со сливками в пастеризационно-охладительную установку, подогревают до 60-62 0 С, гомогенизируют при температуре 78-80 0 С с выдержкой 17-19 с, охлаждают до 6 0 С и направляют в танк для промежуточного хранения.
Тепловая обработка нормализованного молока перед ультрафильтрацией.
Из танка для промежуточного хранения нормализованное гомогенизированное молоко насосом перекачивают в пластинчатый теплообменник. В теплообменнике молоко нагревается до 73-75 0 С с выдержкой в 3 минуты, охлаждают до 50-55 0 С и отправляют в бак с поплавковым регулятором , откуда насосом через фильтр подается на ультрафильтрацию.
За 30-50 мин до подогрева и ультрафильтрации в нормализованное молоко при непрерывном перемешивании вносят лимоннокислые соли натрия и калия в количестве 0.01-0.05% от массы нормализованного молока. Допускается применять 1 вид соли или оба в соотношении 1:1 . Предварительно необходимое количество солей растворяют в прокипяченной горячей воде, раствор фильтруют и охлаждают.
Оптимальная доза солей на 1 тонну нормализованного молока в зависимости от массовой доли жира составит:
- массовая доля жира 5.6% - масса соли 100 г
- массовая доля жира 5.7% - масса соли 200 г
- массовая доля жира 5.8% - масса соли 300 г
- массовая доля жира 5.9% - масса соли 400 г
- массовая доля жира 6% - масса соли 500 г
Ультрафильтрация.
В процессе прохождения через 4 модуля установки, соединенных последовательно, происходит сгущение нормализованного молока до массовой доли жира и сухих веществ, соответствующих данным по рецептуре.
Контроль готовности концентрата в процессе ультрафильтрации осуществляется с помощью рефрактометра.
Сыворотка, выходящая из модуля установки для ультрафильтрации, используется для предварительного нагрева молока в регенеративной секции теплообменника и собирается в бак.
Массовые доли сухих веществ в молочно-белковом концентрате должны быть: не менее 26% , а жира – не менее 15,65% (при внесении 5% закваски), и не менее 26,7 % сухих веществ и 16,25% жира при внесении 10% закваски.
При использовании DVS культуры массовые доли сухих веществ в концентрате не менее 25% и жира не менее 15,05%.
УВТ обработка молочно-белкового концентрата.
Концентрат, выходящий из установки ультрафильтрации поступает в бак с поплавковым регулятором и насосом подается в теплообменник, где нагревается до 87-89 0 С , выдерживается 3 минуты, охлаждается до 30-33 0 С, и направляется в асептические танки.
При использовании DVS культуры концентрат охлаждают до температуры 28-30 0 С .
Заквашивание и сквашивание.
В охлажденный до температуры заквашивания (30-33 0 С) концентрат вносят при постоянном помешивании закваску, приготовленную на стерильном молоке и специально подобранных чистых культурах молочнокислых стрептококков.
При использовании DVS культуры температура заквашивания концентрата 28-30 0 С, количество вносимой культуры определяется фирмой для каждой партии.
Заквашенную смесь оставляют в емкости при температуре 30 0 С в покое на 6-8 часов до образования сгустка кислотностью 100 0 Т.
При использовании DVS культуры заквашенную смесь оставляют в емкости при температуре 28-30 0 С , в покое на 12-14 часов до образования сгустка кислотностью 100-120 0 Т.
Охлаждение.
Образовавшийся сгусток перемешивают, охлаждают до 6-8 0 С, и направляют в бункер фасовочного автомата.
Упаковка, маркировка и хранение.
Детский творог упаковывают в стаканчики емкостью 50 и 100 г из полимерных материалов по ТУ 10.10.720, разрешенных Минздравом СССР для контакта с пищевыми продуктами при температуре не более 5-7 0 С. Допускается отклонение в массе нетто в отдельных единицах упаковки не более 4%.
Стаканчики укупориваются алюминиевой фольгой с термосвариваемым покрытием по ТУ 2245-002-2907916, разрешенным Минздравом СССР для контакта с пищевыми продуктами, на которой нанесена следующая информация:
- наименование предприятия и его фактический адрес
- наименование вида продукта
- масса нетто
- назначение и противопоказания продукта
- обозначение настоящих ТУ
На основании стаканчика должно быть закодировано: номер автомата и дата реализации. На заводе детского питания ассортимент творожных изделий ограничен, поэтому номер автомата не ставится.
Температура продукта после фасовки не должна превышать 8 0 С.
Стаканчики укладываются в картонные коробки на установке «Бенхилл» по 40 порций. Коробки запечатываются на склеивающей машине типа 3F3 172 и укладываются на поддон. После продукт поступает в холодильную камеру с температурой 0-6 0 С, технологический процесс считают законченным, а продукт готовым к реализации.
Хранение продукта.
Хранение продукта должно производиться при температуре от 0 до 6 0 С. Срок хранения продукта упакованного в коробочки из полимерных материалов – не более 72 часов с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе – не более 24 часов.
Транспортирование продукта должно производиться крытым транспортом в соответствии с общими правилами перевозки грузов автотранспортом, утвержденными министерством автотранспорта РСФСР 30.07.1971 года.
Контроль производства.
Технохимический и микробиологический контроль сырья , параметров технологического процесса и готового продукта осуществляет лаборатория предприятия в соответствии с инструкцией по технохимконтролю для предприятий, вырабатывающих молочные продукты для детей различных возрастных групп , утвержденной 25.12.1980 года Минмясмолпромом СССР , инструкцией по микробиологическому контролю производства жидких и пастообразных детских молочных продуктов, утвержденной Минмясмолпромом СССР 07.01.1980 года.
Исследование заготовляемого молока на редуктазную пробу производится по ГОСТ 9225-68 не реже 1 раза в 10 дней.
Термоустойчивость каждой партии молока и сливок определяют по алкогольной пробе в соответствии с ГОСТ 25228-82.
Конкретные точки контроля технологического процесса устанавливает предприятие в зависимости от организации технологического процесса.
Объем молока или сливок измеряется на счетчике ПМ-2 производительностью 4-15 тонн в час с последующим пересчетом на массу.
Задания автоматизированных систем управления технологическим процессом устанавливаются по номинальным значениям параметров, приведенных в карте метрологического обеспечения технологических процессов.
Каждая партия должна быть проверена по органолептическим , физико-химическим и микробиологическим показателям методами, указанными в действующих технических условиях и оформлена удостоверением о качестве, в котором указаны:
- наименование предприятия, его адрес, товарный знак
- номер удостоверения
- наименование продукта и номер партии
- дата конечного срока реализации
- количество мест и масса нетто
- данные анализа по массовой доле жира, влаги, кислотности и температуре продукта
- обозначение настоящих ТУ.
Охрана окружающей среды.
В целях охраны окружающей среды и здоровья населения для предприятий молокоперерабатывающей промышленности является обязательным исполнение требований к санитарной защите окружающей среды в соответствии со следующими основными нормативными документами Сан ПиН «Гигиенические требования к охране атмосферного воздуха населенных мест», Сан ПиН «Санитарные правила и нормы охраны прибрежных вод морей от заражения в местах водоиспользования населения», «Санитарные правила, порядок накопления, транспортировки, обезвреживания и захоронения токсичных промышленных отходов».
На предприятии предусмотрены мероприятия, предотвращающие загрязнение окружающей среды за счет выбросов в атмосферу аэрозолей и газов, попадания в сточные воды стоков из сепараторов, сливов и промывных вод, содержащих жиры и белковые отходы, отработанные химические реагенты, дезинфицирующие и моющие средства. Для сбора и удаления производственных и бытовых сточных вод предприятие имеет сеть канализации, подсоединенную к сети г. Москва. Перед сбросом в систему сточные воды подвергаются локальной очистке. Мероприятия по охране окружающей среды разработаны администрацией предприятия совместно с территориальными властями на основе инвентаризации производственных процессов и оборудования, являющихся источниками выделения вредных веществ.