Разработка маршрутно-операционного технологического процесса изготовления детали Фланец кулака (стр. 4 из 5)

К

= 0,8; n = 0,9; = 750

К

= 0,8*

К

= 1,00 – стр. 263, табл. 6

К

= 1,0 – стр. 280, табл. 31, тогда

К

= 0,8* 1,00* 1,0 = 0,8

Остальные режимы резания рассчитываются аналогично.

Подрезать торец, поверхность 1:

С

= 340; х = 0,15; у = 0,45; m = 0,20

Т = 30 – 60 мин.

t = 2,6 мм; S = 0,8 мм/об

К

= 0,8

Точить цилиндрическую поверхность:

С

= 350; х = 0,15; у = 0,35; m = 0,20

Т = 30 – 60 мин.

t = 3,1 мм; S = 0,72 мм/об

К

= 0,8

Расточить начисто поверхность 8:

С

= 340; х = 0,15; у = 0,45; m= 0,20

Т = 30 – 60 мин.

t = 2 мм; S = 0,5 мм/об

К

= 0,8

Нарезать резьбу диаметром d10:

С

= 64,8; х = 0; у = 0,5; m= 0,90 – стр. 296, табл. 49

Т = 30 – 60 мин.

t = 0,5 мм; S = 0,04 мм/об

К

= 0,8

8. Расчет технической нормы времени по нормативам

Одним из основных требований при проектировании технологических операций является требование минимума затрат труда на ее выполнение. Критерием оценки трудоемкости является норма штучно-калькуляционного времени:

Основное время приближенно может быть определено по зависимости:

, где

К – коэффициент, отражающий средний уровень режимов при данном виде обработки;

D и L – размеры обрабатываемых поверхностей.

Расчет основного времени проводим по операции 005 Токарная с ЧПУ по четырем переходам:

1) Подрезаем торец:

2) Точим торец:

3) Растачиваем предварительно отверстие:

4) Растачиваем фаску:

– коэффициент Токарного станка с ЧПУ,

Таким образом, время на выполнение операции 005 Токарной с ЧПУ составляет мин.

КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

Рассчитаем для заготовки силу P_о, которая старается сдвинуть заготовку, и момент М, который старается провернуть заготовку.

Здесь главная составляющая силы резания – окружная сила, Н

где

z – число зубьев фрезы, z=4;

n– частота вращения фрезы, n=70 об/мин;

– поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости.

(41)

Тогда момент трения

(42)

или 42000Нмм

Теперь найдем силу реакции опоры из уравнения:

(43)

10 Определение погрешности установки

Обеспечение заданной точности механической обработки с использованием приспособлений в значительной мере зависит от выбора технологических баз и схемы установки заготовок. Обработка заготовок в приспособлениях на предварительно настроенных станках исключает разметку заготовок и последующую выверку их на станке. Однако при этом возникает погрешность установки.

(44), где

– погрешность базирования;

– погрешность закрепления основания;

– погрешность закрепления, связанная с изменением формы погрешности контакта установочного элемента в результате его износа;

– погрешность, определяемая прогрессирующим износом установочных элементов;

– погрешность изготовления и сборки опор станочного приспособления;

– погрешность установки и фиксации приспособления на станке.

Рассчитаем погрешность установки для операции вертикально-фрезерной (фрезеровать плоскость в размер 24).

, поскольку размер проставлен от технологической базы.

(расчетный модуль цилиндр-цилиндр).

Погрешность закрепления для размера А равна нулю, так как усилие зажима перпендикулярно этому размеру.

Погрешность закрепления для размера S₄ находится по формуле:

(45), где

– из-за непостоянства силы закрепления;

– из-за неоднородности шероховатости базы заготовок;

– – из-за неоднородности волнистости базы заготовок.

(46)

– безразмерный приведенный параметр кривой опорной поверхности, характеризующий условия контакта базы заготовки с опорой:

– упругая постоянная материалов заготовки и опоры: